آشنائی با ماشین آلات تولید تری دی پنل

آشنائی با ماشین آلات تولید تری دی پنل

سیستم صفحات ساندویچی با بتن پاششی (تری دی پانل)
Lightweight Three Dimensional Sandwich Panels

به کارگیری بتن، به عنوان یک ماده اصلی ساختمانی، نیاز به قالب بندی، داربست و اختصاص زمان برای گیرش، عمل‌آوری و مقاوم شدن آن دارد. از این‌رو، از مدت‌ها قبل، ساخت قطعات بتنی پیش‌ساخته مورد توجه قرار گرفت و پیشرفت‌های چشمگیری به لحاظ ارائه انواع سیستم‌های پیش ساخته حاصل شد.
ایراد اصلی استفاده از قطعات پیش‌ساخته بتن مسلح، در درجه اول، نحوه اتصال قطعات است که یک مشکل سازه‌ای است، و در درجه دوم، حمل قطعات از کارخانه به محل نصب است که یک مشکل اقتصادی محسوب می‌شود. مشکل دوم از آنجا ناشی می‌شود که قطعات بزرگ معمولاً سنگین و حجیم هستند، لذا هزینه و زمان حمل آن‌ها قابل ملاحظه است. به همین دلیل، سعی شده است تا حجم یا وزن و یا زمان حمل قطعات تا حد امکان کاهش یابد.
سیستم ساختمانی، که در اینجا مورد بررسی قرار می‌گیرد، در دهه‌ی هشتاد میلادی تحت عنوان «پانل‌های ساندویچی(۳D Sandwich Panel) به روش بتن پاشی در پای کار (ShotCrete)» به بازار جهانی معرفی شد و در صنعت ساختمان مورد استفاده قرار گرفت. لازم به توضیح است اولین نسل این سیستم در سال‌های قبل از انقلاب اسلامی در ایران تولید شد و مورد استفاده قرار گرفت. کشور‌های ارائه کننده این سیستم درابتدا اتریش و ایتالیا بودند. لازم به توضیح است این سیستم، با توجه به ضوابط حاکم در کشورهای نام‌برده، کاربرد چندانی ندارد و محدود به ساخت و ساز معدود ویلایی در خارج از شهرها می‌شود. در سال‌های بعد، ساخت و فروش آن در کشورهایی مانند چین، افغانستان، عراق، ترکیه، برزیل، آرژانتین، کلمبیا و ایران گسترش یافت.
در سیستم پانل ساندویچی، صفحات متشکل از پانل عایق حرارتی (پلی استایرن منبسط یا پلی‌یورتان)، همراه با دو شبکه فلزی در طرفین عایق، که به وسیله‌ی مفتول‌های فولادی مورب به یکدیگر متصل شده‌اند، یک شبکه فلزی سه بعدی را تشکیل می‌دهد.
این قطعات پس از انتقال به محل احداث ساختمان، به یکدیگر متصل و از دو طرف به آن‌ها بتن پاشیده می‌شود. از تلفیق پانل و بتن، سازه ساختمان حاصل می‌شود.

لازم به توضیح است که در اولین نسل این ساندویچ پانل‌ها، به جای عایق حرارتی پلی استایرن منبسط از پلی یورتان منبسط استفاده و عایق حرارتی پس از ساخته شدن شبکه خرپایی بر روی یک میز، به داخل قالب ماسه‌ای تزریق می‌شد.
سیستم ساختمانی ۳D از پانل‌های دیواری و سقفی تشکیل می‌شود. پانل‌های دیواری، علاوه بر عملکرد جداکننده، نقش سازه‌ای نیز دارند، و باید قادر به تحمل بارهای ثقلی و اثر بارهای جانبی نیز باشند.
به عبارت دیگر، هیچ‌گونه عضو باربر خطی مانند ستون در این سیستم سازه‌ای وجود ندارد، و باربری توسط عناصر صفحه‌ای انجام می‌شود. پانل‌های سقفی نیز وظیفه تحمل بارهای اعمال شده و انتقال آن را به پانل‌های دیواری، به صورت مستقیم، و بدون وجود المان خطی، مانند تیر، بر عهده دارند. ضخامت پانل‌های دیواری و سقفی متفاوت است.
میلگرد (مفتول) مورد استفاده با قطرهای مختلف، ۵/۲ تا ۵ میلی‌متر، و شبکه‌ها با چشمه‌های متفاوت، ۵۰*۵۰ تا ۱۵۰*۱۵۰ میلی‌متر، توسط تولیدکنندگان مختلف ساخته می‌شود. فاصله دو شبکه موازی نیز بسته به نوع مصرف، میزان بتن وارد شده و ضخامت عایق حرارتی از ۷۰ تا نزدیک ۱۵۰ میلی‌متر تغییر می‌کند.
طبق اطلاعات تولید کنندگان معتبر خارجی، ضخامت‌های استاندارد لایه پلی استایرن میانی ۴۰، ۵۰، ۸۰ و ۱۰۰ میلی‌متر و ضخامت لایه بتن پاشیدنی دردو طرف حداقل ۴۵ میلی‌متر است. همچنین ابعاد استاندارد شبکه فولادی ۵۰ *۵۰ میلی‌متر و قطر میلگرد آن ۸/۲ میلی‌متر ذکر شده است. (البته امکان تولید شبکه‌های با ابعاد بزرگتر نیز وجود دارد.)
صفحات سه بعدی ۳D به عنوان دیوار باربر داخلی و خارجی و نیز عناصر غیر باربر و جداکننده مطرح هستند. ساخت شبکه‌های فلزی و دیگر بخش‌های پانل باید ترجیحاً به‌صورت اتوماتیک انجام شود.
سیستم پانل‌های پیش ساخته سه بعدی اولین بار در سال ۱۹۶۷ میلادی توسط شخصی به نام ویکتور وایزمن در ایالت کالیفرنیای آمریکا به ثبت رسید.
شرکت‌های ساختمانی متعددی در جهان به ساخت این پانل‌ها و اجرای ساختمان‌های پانل سه بعدی مبادرت ورزیده‌اند. از سوی آن شرکت‌ها کارهای آزمایشگاهی و مطالعات نظری متعدد در موسسات تحقیقاتی مختلف برای مستندسازی و تهیه مدارک فنی مربوط به طراحی و اجرا، انجام شده است. اکثر مدارک فنی مذکور به صورت مدارک انحصاری برای شرکت‌های مزبور در آمده و صرفاً برای تولیدات آن شرکت قابل استفاده است. به همین دلیل تاکنون آیین نامه مدونی از این سیستم ساختمانی در ادبیات فنی جهانی ملاحظه نمی‌شود.

تاکنون مراکز تحقیقاتی و پژوهشی متعددی در دنیا برای بررسی و شناخت رفتار پانل‌ها و سازه‌های پانلی، تحلیل‌های عددی متعدد و آزمایش‌های مکانیکی شامل آزمایش‌های استاتیکی، دینامیکی و میز لرزان انجام داده‌اند. همچنین برای بهینه سازی سیستم‌های پانلی از لحاظ رفتار مکانیکی و آثار حرارتی مطالعات فراوانی انجام شده است.
سازه‌های با سیستم پانل سه بعدی از یک تا چهار طبقه در نقاط مختلف دنیا با شرایط آب و هوایی گوناگون ساخته شده‌اند. زمینه سازی برای تولید سازه‌های پانل سه بعدی در ایران از سال‌های اول دهه ۷۰ آغاز شد. شرکت‌های معدودی سعی داشتند بدون استفاده از دانش فنی تولیدکنندگان خارجی تولید این فناوری را بومی نمایند. در این راستا با ایجاد مراکز تحقیق و توسعه و با استفاده از توان علمی موسسات تحقیقاتی و علمی کشور، مدارک و دانش فنی این فناوری به تدریج به دست آمد.
در تولیدات متداول در ایران، لایه عایق حرارتی از ورق‌های پلی استایرن با ضخامت‌های متفاوت تشکیل می‌شود. در ضمن، در برخی محصولات، عایق حرارتی در دو طرف رویه موج‌دار است.
بر اساس بررسی‌های انجام شده، قابلیت احداث ساختمان تا دو طبقه، با استفاده از قطعات متداول این سیستم، و با رعایت اصولی وجود دارد.
برای طبقات بیشتر، این قطعات صرفاً می‌توانند نقش جداکننده عمودی داشته باشند، و نقش سازه‌ای نخواهند داشت. در نتیجه، لازم است با استفاده از اسکلت‌های بتنی و فولادی، ایستایی بخش‌های مختلف ساختمان تامین شود.
ابعاد قطعات تولید شده متفاوت است، اما معمولاً به ابعاد ۱*۳ متر تولید می‌شوند. این قطعات بسته به میزان بار پیش‌بینی شده و نحوه استفاده، در انواع متفاوتی توسط کارخانه‌های مختلف تولید می‌شوند. تفاوت مشخصات قطعات تولیدی، غالباً در نوع و قطر فولاد مصرفی برای شبکه‌ها، اندازه‌ چشمه‌های شبکه، ضخامت دیوار و نحوه قرارگیری و اتصال میلگردهای مورب است.
سقف‌ها را می‌توان از پانل‌های این سیستم و با استفاده از قطعات خاص سقفی اجرا کرد. لازم به توضیح است اجرای سقف با این سیستم با پیچیدگی‌هایی از جمله سختی پاشیدن بتن به سطح زیرین، زیاد بودن ضایعات بتن و خیز سقف هنگام اجرا، رو به رو است. به همین علت، در بسیاری موارد، سقف‌های ساختمان، به روش‌های دیگری، مانند تیرچه و بلوک، اجرا می‌شود. در این سیستم‌ها کلاف‌بندی مناسب در انتهای فوقانی دیوارها ضروری است.
بتن مورد استفاده برای پاشیدن در طرفین قطعات، باید از نوع ریزدانه و با روانی در حد مجاز باشد، تا علاوه بر امکان پاشیده شدن به وسیله پمپ، مقاومت لازم را نیز داشته باشد. ضخامت بتن پاشیده شده در شرایط متعارف، در هر طرف دیوار در حدود پنج سانی‌متر است که حدود دو و نیم سانی‌متر پوشش بر روی شبکه فولادی ایجاد می‌کند.

نمای خط تولید تری دی پنل

۱.سیلو

۲.دستگاه پخت ( پیوسته) مدل: وای اف ۹۰۰

۳.دستگاه پخت ( از نوع بچ) مدل: جی اف ۱۶۰۰ سی

۴.تغذیه مواد اولیه

۵.اتاق دیگ بخار

۶.خشک کن و کمپرسور هوا

۷.مخزن ذخیره بخار

۸. خشک کن و کمپرسور هوا

۹.برج خنک کننده و مخزن

۱۰.دستگاه اتوماتیک قطعه زنی مدل ۱۴۰۰ – زد سی (با سیستم وکیوم)

۱۱.دستگاه اتوماتیک تولید بلوکهای پلاستوفوم ۶ متری با وکیوم مدل ۶۰۰۰ زد

۱۲.سیلو و محفظه خوراک دستگاه

۱۳.تانک ذخیره بخار

۱۴.دستگاه برش بلوک ٬ مدل ۶۰۰۰ کیو جی ال

۱۵.اتاق خشک کن بلوکهای پلاستوفوم

۱۶.اتاق خشک کن قطعات پلاستوفوم

آشنائی با ماشین آلات تولید تری دی پنل

خط کامل ماشین آلات تولید پلاستوفوم

نوع دستگاه و تجهیزات:
دیگ بخار ۳ تن در ساعت با مشعل ۲,۰۰۰,۰۰۰ کیلوکالری با تجهیزات کامل و روکش استنلس استیل و فشار کاری ۱۰ بار
مشخصات دستگاه:
دی اریتور ۳۰,۰۰۰ پوند در ساعت با تجهیزات کامل
سختی گیر زینی ۵۵۰۰ گرین
منبع کندانس با ظرفیت ۱۰۰۰ لیتر
رسوب گیر شنی با قطر ۱۲۰ سانتیمتر
نوع دستگاه و تجهیزات:
بلوکر به ابعاد ۱۰۵*۱۲۵*۶۰۵ با توان تولید ۳۰۰ متر مکعب (بلوک) در یک شیفت کاری
مشخصات دستگاه:
دستگاه بلوکر جهت تولید پلی استایرن، مجهز به ۱۸ عدد سیلندر پر کن تمام اتوماتیک- واتر کلوئینگ و ایرکلوئینگ- شیرهای برقی و شیرهای تمام اتوماتیک ورودی بخار با قابلیت بخار دهی مرحله ای و سیستم کنترلر اتوماتیک PLC و HMI (با سرعت تخلیه بالا)

نوع دستگاه و تجهیزات:

سیلو جهت نگهداری مواد
مشخصات دستگاه:
سیلوهای ایستاده جهت نگهداری مواد با کلیه متعلقات به ظرفیت هر سوله تقریباً ۳۰ متر مکعب، جمعا ۸ سوله ظرفیت نهایی۲۴۰ متر مکعب با کلیه لوله های فلزی انتقال مواد اولیه (ضد الکتریسیته ساکن) کنترلهای اتوماتیک ۵ خروجه جهت شارژ و تخلیه سیلو و شیرهای کشویی با جک های بادی و کنترل فرمان
نوع دستگاه و تجهیزات:
پری اکسپندر تمام اتوماتیک (با خشک کن تمام اتوماتیک)
مشخصات دستگاه:
مجهز به PLC وHMI تمام فرمان های کنترلی برقی شامل ورودی مواد اولیه سیلو، ورودی از سیلو به مخزن اکسپندر، بخار دهی توسط شیرآلات برقی، با قابلیت تنظیم فشار و کنترل فشار داخل مخزن در زمان پخت، تخلیه بار اضافی در زمان خروج مواد و تخلیه کاملا اتوماسیون تحت کنترلر PLC با ظرفیت ۳۵۰۰کیلو گرم در یک شیفت کاری ۸ ساعته
نوع دستگاه و تجهیزات:
سیستم ریسایکلر شامل: میکسر، کراشر، دی داستر
مشخصات دستگاه:
با امکان بازیافت ۱۰۰% کامل ضایعات در واحد پلی استایرن یک سیلو جهت کراشر و یک سیلو جهت میکسر
نوع دستگاه و تجهیزات:
دستگاه برش NC به طول ۳ متر وعرض ۲ متر
مشخصات دستگاه:
با توان برش ۳ بلوک همزمان باسیستم کنترل صنعتی PLC و HMI با قابلیت برش فوق العاده دقیق با میز تخلیه کشوئی
با توان تولید ۳۰۰ متر مکعب EPS با دانسیته ۱۲ کیلوگرم در یک شیفت کاری با ۲ اپراتور
فاز فلزی(دستگاه های کشش مفتول و شاخه کن)
نوع دستگاه و تجهیزات:
دستگاه کشش میلگرد ۱۰ طبله: کشش میلگرد ۵/۶ الی ۸ میلیمتربه قطر ۳ الی ۵/۳ میلیمتر، مجهز به قاب دوزه یکپارچه چدنی لولایی مجهز به سیرکوله آب سرد با سیستم کنترل دمای مایع و سیستم خنک کننده تابلوهای فرمان و کنترلی
مشخصات دستگاه:
o الکترو موتورها مجهز به گیربکس دیفرانسیل یا حلزونی آلیاژی-کوبل مستقیم مجهز به دورمتغیر(اینورتور) طبلهای تمام چدنی (ضدسایش) مجهز به سیرکوله آب سرد با قدرتهای :
۲۵ اسب(hp) در طبل اول ۲۵ اسب(hp) در طبل دوم
۲۰ اسب(hp) در طبل سوم ۲۰ اسب(hp) در طبل چهارم
۲۰ اسب(hp) در طبل پنجم ۱۵ اسب(hp) در طبل ششم
۱۵ اسب(hp) در طبل هفتم ۱۵ اسب(hp) در طبل هشتم
۱۵ اسب(hp) در طبل نهم ۱۵ اسب(hp) در طبل دهم
کلاف باز کن با قرفره های ضد سایش با سنگ شکن( جدا کننده اکسید آهن)
گیربکس با دنده های فولادی۱ به ۷ یا ۱ به ۳۰ (بسته به نوع مورد نیاز)
سیستم خنک کننده توسط سیرکوله آب
درب های محافظ مجهز به سنسور قطع محافظ در تابلو های کنترل فرمان
تابلوهای کنترلی فرمان single startو start stop
جرثقیل انتهای خط kg۵۰۰ Demuk آلمان ، با برق ۳ فاز و باکس زنجیر
سبد جمع کن انتهایی کشویی و با ظرفیت ۲۵۰ کیلو گرم
نوع دستگاه و تجهیزات:
دستگاه شاخه کن: جهت مفتول های عرض شبکه
مشخصات دستگاه:
این دستگاه مفتول ها را از حالت کلاف باز نموده و پس از تاب گیری، به اندازه های مورد نظر برش زده و دسته بندی می کند.
با توان تولید ۶۰۰۰ کیلوگرم مفتول در یک شیفت کاری

مشخصات دستگاه تمام اتوماتیک و هوشمند ۳D PANEL به روش Continuous به شرح ذیل می باشد.
ورودی دستگاه – قرقره ها
ابعاد قرقره ها: قطر ۸۰ سانتیمتر و ارتفاع ۵۰ سانتیمتر با قابلیت شارژ مفتول تا ۲۵۰ کیلوگرم برای هر قرقره، جمعا به میزان ۷ تن.
ابعاد شاسی: طول ۵۴۰ سانتیمتر و عرض ۱۱۰ الی ۱۵۰ سانتیمتر و ارتفاع ۲۲۰ سانتیمتر.
با ۴۰ راهنمای ضد سایش.
یک دستگاه جوش سربه سر و یک دستگاه سنگ دو محور.
وزن دستگاه در حالت بدون مفتول ۵۰۰۰ کیلوگرم.

دستگاه تولید MESH بصورت دو طبقه

بطول ۵۳۷ سانتیمتر و عرض ۱۹۵ سانتیمتر و ارتفاع ۲۷۲ سانتیمتر، با یک سکوی اپراتوری.
راهنماهای ضد سایش ورودی در طبقه اول ۱۴ عدد و در قسمت خروجی ۱۴ عدد، جمعا ۲۸ عدد.
راهنمای ضد سایش ورودی در طبقه دوم ۱۴ عدد و در قسمت خروجی هم ۱۴ عدد، جمعا در این طبقه ۲۸ عدد و مجموع طبقات ۵۶ عددمی باشد:
بلوک های صاف کن ۶ قرقره ای ضد سایش در یک پک عمودی در طبقه اول ۱۴ بلوک.
بلوک های صاف کن ۶ قرقره ای ضد سایشدر یک پک عمودی در طبقه دوم ۱۴ بلوک.
بلوک های صاف کن ۶ قرقره ای ضد سایش در یک پک افقی در طبقه اول ۱۴ بلوک.
بلوک های صاف کن ۶ قرقره ای ضد سایش در یک پک افقی در طبقه دوم ، ۱۴ بلوک با قابلیت تاب گیری و اف نمودن مفتول از قطر ۲.۵ میلیمتر الی ۴.۲ میلیمتر.
قلمهای ثابت جوش القایی با قطعات و لوازم جانبی شامل:
قطعات ضد سایش عایق و سیستم خنک کننده و سیرکوله مواد و قلمهای متحرک جوش با قابلیت تنظیم ارتفاع و فشار بر هر مفتول تا حدود ۸۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع در هر طبقه ۲۸ عدد و در مجموع دو طبقه ۵۶ عدد و مجموع قلمهای ثابت در دو طبقه ۵۶ عدد.
برق رسانی و قطعات عایق ضد سایش و ارتباطات سیر کوله ای مواد خنک کننده، در مجموع قلمهای ثابت و متحرک ۱۱۲ قلم جوش.
کابلهای ارتباطی با روکش قلع و انعطاف پذیر و مقاوم در مقابل اکسیداسیون.
با یک جک عمودی و یک جک افقی هیدرولیک و سیستم پاور یونیتفشار ۱۰۰ بار و فار ۸۰ بار یا شیرهای پروفشنال.
تراس اینداکشن و لدینگ: یک عدد با توان گزارش گیری از برق شبکه.
کنترل فرمان قدرت به بردهای کنترل جوش و PLC و انجام عملیات دقیق جوش.
کابلهای ورودی و تابلوی اصلی قدرت در مجموع ۵ تابلوی کنترلی و ۳ عدد HMI .
برج خنک کننده با دبی ۵ تن با لوله های ۲ اینچ

دستگاه شارژ EPS

سیستمهای القایی کنترل عدم قطعی مفتول، اطمینان از حضور مفتول در سیکل تولید اتوماتیک مجموعا ۲۸ عدد در دو بلوک ۱۴ تایی
با پمپ های کنترل فشار به مبزان ۱.۵ بار، شامل پمپ اصلی و فرعی و لوله ها و شیلنگ ها و شیر های کنترل دبی با کنترل میزان فشار بر مبنای گیج (بار).
الف: پودر انداز دو طبقه (اسکرو)، در هر طبقه ۲ موتور سرور با درایور های راه انداز با قابلیت کنترل سرعت پود اندازی و جبران خطای پود گذاری و انجام عملیات پود گذاری.
ب: مجهز به ۸ سنسور القایی در هر طبقه جمعا ۱۶ سنسور، ۲ سرور موتور و ۲درایور موتور و تابلوی کنترلی، ابعاد پود انداز به ارتفاع ۳۲ سانتیمتر و طول ۲۴۴ سانتیمترو عرض ۱۲۵ سانتیمتر و در مجموع حدود ۱۰۰۰ پود (به عنوان خشاب).
ترانسهای جوش القایی در مجموع دو طبقه، ۱۴ عدد، با دو عدد تابلوی کنترل فرمان جوش و مدارات مربوطه مجهز به سیستم آنیلینگو تکرار عملیات جوش در قدرت و زمان های متفاوت با سرعت سانتی ثانیه و کنترل میزان فشار بر روی ۲ مفتول (کاملا اتوماتیک) با دامنه نشست یک الی پنجاه درصد (طبق جداول استاندارد).
تابلوی کنترل PLC مجهز به ۳ عدد HMI و ۲ عدد PLC با سرعت بسیار بالا
بطول ۳۲۰ سانتیمتر و عرض ۳۳۰ سانتیمتر و ارتفاع ۲۰۰ سانتیمتر، مجهز به تابلوی کنترلی PLC و HMI ۱.۵ اینچ با جک های پنو ماتیک و سنسور های مربوطه.

دستگاه اسمبل(ASSEMBLE)

یک دستگاه به طول ۸۰۰ سانتیمتر و عرض ۱۷۳ سانتیمتر و ارتفاع ۲۵۷ سانتیمتر.
۱۲ قرقره با توان شارژ حداکثر ۱۵۰ کیلوگرم بر روی هر قرقره.
۱۲ بلوک صاف کن مفتول افقی
۱۲ بلوک صاف کن مفتول عمودی از قطر ۵/۲ میلیمتر الی ۲/۴ میلیمتر
سیستم فیدر مفتول با زاویه قابل تنظیم و اینزرت مفتول از ۵ الی ۲۰ سانتیمتر.
مجهز به سیستم گیوتین سمبه و ماتریس بصورت برش تاخیری با قابلیت تنظیم ارتفاع(جهت تولید پنل با ضخامت مختلف ۴ الی ۱۵ سانتیمتر) کاملا اتوماتیک و تحت کنترل PLC
۱۲ عدد ترانس جوش القایی.
۲۴ عدد انبر جوش فکی و سیستم خنک کننده و سیرکوله مواد
۱ عدد PLC
۶ عدد ۱۰HMI اینچ
جکهای پنو ماتیک
سنسورهای کنترل هوشمند
۴ عدد سرور موتور و درایور های مربوطه
لوله ها و شلنگ های سیر کوله مواد خنک کننده هوا لوله ها و شلنگ های انتقال باد
کمپرسور کانتینیوس با توان ۸ متر مکعب در دقیقه با فشار ۱۰ بار
مخزن ۳۰۰۰ لیتری و واحد مراقبت کنترل فشار، رطوبت و روغن ۲ اینچ.
سیستم جمع کن انتهای خط
بطول ۴ متر با توان چیدمان پانلهای برش خورده به روی هم در طولهای مختلف (۲ الی ۶ متر ) و تخلیه آنها به روی واگن متحرک با الکترو موتور، پی ال سی، ۲ عدد HMI و جکهای پنوماتیک و کابلهای مربوطه و شلنگهای باد و سنسورها
شاسی کلی دستگاه
بطول ۴۲متر، عرض ۶ متر و ارتفاع ۱۰۲/۳۰۲/۲۰۵
با توان تولید ۱۰۰ متر مربع ۳D PANEL در هر ساعت با ۴ اپراتور

۳/۵ - (۲ امتیاز)