تولید مستربچ پلیمری

مستربچ آمیزۀ غلیظی حاوی سه جزء پایه پلیمری، مواد شیمیایی افزودنی و عامل سازگارکنندۀ فعال به عنوان پخش­ کننده است. افزودنی­ های مستربچ مقدار زیادی پودر رنگ (پیگمنت)، پرکننده ­های معدنی یا مواد شیمیایی هستند که به سه منظور مختلف شامل، تولید رنگ، بهبود خواص و یا کاهش قیمت تمام شده به پلیمر اضافه می­ شوند. پایه پلیمری مستربچ معمولا بایستی مشابه پلاستیک اصلی تزریقی باشد و شکل ظاهری آن، دانه ­ای (گرانول) است.
مستربچ محصولی است كه در آن پودر رنگ (پیگمنت) ویا افزودنی‌های دیگر بصورت بهینه با یكدیكر در یك رزین پایه ادغام شده‌اند. چند نوع از مستربچ‌ها در زیر آورده شده است:
مستربچ رنگی
مستربچ مشکی
مستربچ سفید
مستربچ لیز کننده
مستربچ آنتی بلاک
مستربچ آنتی استاتیک ( ضد الکتریسیته ساکن )
مستربچ پایدار کننده در برابر اشعه ماوراء بنفش (UV stabilizer )
مستربچ کمک فرآیند
مستربچ آنتی اکسیدانت
مستربچ ضد حریق
مستربچ ضد مه گرفتگی ( ضد بخار)
مستربچ تمیز کننده
مستربچ شفاف کننده

اجزای مستربچ

مستربچ ها دارای سه جزء اصلی پلیمر پایه، افزودنی و عامل سازگارکننده هستند که هر یک در زیر توضیح داده شده اند:
پلیمر پایه: پایۀ پلیمری مصرفی، غالبا انواع پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن، پلی‌استایرن، اتیلن وینیل استات، واكس‌هایی با وزن مولكولی پایین، پلیمر‌ آلكیدی یا پلیمر‌های مخصوص دیگر هستند.
افزودنی: به منظور تغییر خواص پلیمرها، مواد شیمیایی افزودنی به مستربچ ها اضافه می شوند که عبارتند از افزودنی های بهبود دهندۀ خواص، پیگمنت ها و پرکننده ها. با توجه به نوع و قدرت افزودنی و پایه پلیمر میزان خوراک­ دهی افزودنی در مستربچ متفاوت است.
عامل سازگارکننده: موثرترین روش پخش‌ افزودنی یا رنگ، تركیب آن ­ها با یك پلیمر مذاب سازگار با مادۀ نهایی مصرفی است. افزایش سازگاری شیمیایی افزودنی ها با پلاستیک پایه در فرآیند تولید مستربچ، با پلی پروپیلن گرافت شده به کمک مالئیک انیدرید ، پلی اتیلن گرافت شده با مالئیک انیدرید (PE-g-MA) و ABS گرافت شده با مالئیک انیدرید (ABS-g-MA) انجام می­ گیرد که باعث بهبود خواص می گردند. در این راستا، به منظور دست یابی به حداکثر سازگاری، استفاده از تجهیزات مناسب نیز از اجزای جدایی ناپذیر تولید مستربچ ها است. گسترۀ وسیعی از تجهیزات در این صنعت مورد استفاده قرار می ­گیرند، اما عموما تجهیزات باید شامل دستگاه هایی با توانایی ایجاد نیروی برشی مناسب به همراه مخلوط­ کن و كنترل­ گر دما باشد. معتبرترین نظریه در مكانیزم اختلاط، نظریه ­ای است که بر نیروی برشی به عنوان بحرانی‌ترین مرحله تاكید دارد و بهترین زمان افزودن اجزای مخلوط زمانی است که پلیمر مصرفی بیشترین چسبندگی را دارد. اختلاط مواد بعد از این نقطه، تحت تاثیر افزایش دما و در نتیجه، كاهش چسبندگی قرار می‌گیرد.

فرآیند تولید مستربچ

مستربچ‌ها طی فرایند پیوسته و یا بچ تولید می‌شوند. تفاوت این دو روش در میزان اتوماسیون و مقیاس تولید است. فرایند پیوسته با کمترین دخالت دست و در مقیاس بزرگ انجام می‌گیرد، در حالی که فرایند بچ نیاز به نیروی انسانی بیشتر دارد و معمولاً در مقیاس کوچک انجام می‌شود. در روش پیوسته از یک دستگاه اکسترودر مجهز به فیدرهای وزنی (گراویمتریک) استفاده می‌شود. مواد پلیمری و انواع افزودنی‌ها با نسبتهای مشخص به صورت پیوسته وارد اکسترودر شده و پس از ذوب شدن و مخلوط شدن از اکسترودر خارج می‌گردد. پس از آن هم فرایندهای سرد کردن مذاب و گرانول سازی و خشک کردن انجام می‌پذیرند. درنهایت محصول بسته بندی می‌گردد. در روش بچ کلیه مواد وارد میکسر شده با یکدیگر مخلوط می‌شوند. سپس مخلوط حاصل وارد اکسترودر گردیده و پس از ذوب شدن و اختلاط کامل مواد از آن خارج می‌گردد.

دستگاه تولید مستربچ

برای تولید مستربچ از دستگاه اکسترودر دو پیچه استفاده می‌شود. استفاده از ماشین اکسترودر یکی از متداول‌ترین و مقرون‌به‌صرفه‌ترین روش‌های شکل‌دهی به پلیمرها می‌باشد. این ماشین دارای مارپیچی است که حرکت خود را از یک موتور و یک گیربکس می‌گیرد و در یک سیلندر حرکت می‌کند. مواد اولیه پلیمری از قیف به داخل دستگاه ریخته می‌شوند و بعد از ذوب شدن، با فشار از درون قالب دستگاه (دای) عبور کرده و به مرور که سرد می‌شود و شکل قالب (دای) را به خود می‌گیرد که در فرآیند تولید مستربچ مواد پس از عبور از قالب به شکل رشته درمی‌آیند. سپس این رشته‌ها وارد تانک آب شده تا خنک شوند و پس از آن از زیر یک خشک کن جهت گرفتن آب عبور داده می‌شوند و در نهایت وارد خردکن شده تا به شکل دانه های مستربچ خرد شوند.

خط کامل تولید مستربچ شامل : 1 ) قیف دستگاه 2) قالب یا دای 3) تانک آب 4) خشک‌کن 5) خرد کن

درصد استفاده از مستربچ

با بالا رفتن درصد افزودنی مستربچ در کاربردی مشخص، میزان مصرف مستربچ پایین می آید. درصد مصرف مستربچ در محصول نهایی به عوامل زیر بستگی دارد:
درصد و کیفیت افزودنی
ضخامت قطعه یا فیلم تولیدی
میزان پوشش دهی یا غلظت مورد نظر
مقدار مستربچ مورد استفاده در تولید محصول نهایی از زیر یک درصد (در برخی انواع ضد UV و پایدارکنندۀ رنگ ها) تا بالای 50 درصد (گونه­ هایی از كندكننده‌های حریق یا مستربچ های کربنات کلسیم) متفاوت است. همچنین برای رنگ كردن محصولات، معمولا مقدار یک تا سه درصد مناسب است.

ویژگی های مستربچ خوب

فاکتورهای موثر در انتخاب مستربچ با کیفیت مناسب عبارتند از:
مطابقت پایه پلیمری مستربچ با مواد و کالای تولیدی
ثبات رنگ یا خواص در دفعات مصرف
مشخصات فنى مطلوب که این مشخصات فنی عبارتند از مقاومت انتقال سطح، درصد رطوبت، دمای ذوب، پراکندگی در ماتریس پلیمری، شکل ظاهری و جلای مستربچ، مقاومت حرارتی سطح
غلظت یکنواخت و درصد مناسب افزودنی یا پیگمنت
ميزان مصرف كم
منحصر به فرد بودن رنگ و شيد
عدم ایجاد مشکلات در فرآیند تولید محصول نهایی

مزایای استفاده از مستربچ

با به کار بردن مستربچ­ ها می‌توان در وقت، انرژی و هزینۀ لازم برای مخلوط كردن این پودرها و نیروی كار صرفه جویی كرد و استفاده از این تركیبات اقتصادی است. همچنین به دلیل عدم پخش شوندگی مناسب برخی از افزودنی ­ها، امکان اضافه کردن مستقیم آن به محصول وجود ندارد. به عنوان مثال در فرآیندهای تزریق اضافه کردن افزودنی های پودری به دلیل کوتاه بودن طول مارپیچ دستگاه تزریق مناسب نبوده و استفاده از مستربچ پلیمری توصیه می شود. دیگر مزایای استفاده از مستربچ عبارتند از:
سهولت ذخیره سازی، جابجایی و کاربری به دلیل شکل گرانولی آن
ساده تر شدن خوراک دهی و حل مشکل تغییر غلظت افزودنی و یکنواختی رنگ یا خواص در حین تولید
عدم پخش پیگمنت ها در هوا و در نتیجه ایجاد خطر سلامتی و ایمنی کارکنان و آلوده سازی خطوط تولید مجاور
پخش و یکنواختی بهتر رنگ، افزودنی یا پرکننده در سراسر محصول نهایی
مصرف مقدار کمتر پیگمنت یا افزودنی
بهبود فرآیند ذوب به دلیل سازگاری عامل اتصال دهندۀ مستربچ با پلیمر
ثبات بیشتر خواص یا رنگ
کنترل پذیری بهتر کدری و شفافیت محصولات رنگی
کاهش دفعات خوراک دهی در فرآیند با استفاده از مستربچ حاوی افزودنی های تغلیظ شدۀ پایدار UV، آنتی اکسیدانت، به تاخیر اندازندۀ شعله یا شفاف کنندۀ نوری
افزایش تکرارپذیری فرآیند از طریق از پیش تعیین کردن نسبت اجزای افزودنی مستربچ
حذف هزینۀ پاک سازی و تمیزکاری

معرفی کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید مستربچ پلیمری

کد آیسیک مستربچ پلیمری ۲۴۱۳۴۱۲۴۰۵
کد آیسیک مستربچ پلیمری بر پایه پلی اتیلن ۲۴۱۳۵۱۲۴۰۶
کد آیسیک مستربچ پلیمری بر پایه پلی پروپیلن ۲۴۱۳۵۱۲۴۰۷
کد آیسیک مستربچ پلیمری بر پایه پی وی سی ۲۴۱۳۵۱۲۴۰۸
کد آیسیک مستربچ پلیمری بر پایه پلی استایرن ۲۴۱۳۵۱۲۴۰۹
کد آیسیک مستربچ پلیمری بر پایه پلی استر ۲۴۱۳۵۱۲۴۱۰
کد آیسیک مستربچ پلیمری بر پایه پلی کربنات ۲۴۱۳۵۱۲۴۷۶
کد آیسیک مستربچ پلیمری بر پایه abs۲۴۱۳۵۱۲۴۷۷
کد آیسیک مستربچ پلیمری بر پایه پلی آمید۲۴۱۳۵۱۲۴۸۰

معرفی کد تعرفه گمرکی مرتبط با صنعت تولید مستربچ پلیمری

تعرفه یا به عبارت دیگری(TARIFF) یک نوع معیار رقمی و یا عددی می باشد برای شناسی و تعیین جایگاه کالا در ترخیص کالا .
تعرفه گمرکی میزان حقوق ورودی قابل پرداخت برای ورود کالا می باشد.تعرفه گمرکی در بستر تاریخ مبتنی بر سیستم و روش های خاصی از قبیل اداره گمرک،آمار،حمل و نقل،بیمه و غیره طراحی و مورد استفاده قرار می گیرد.
کد تعرفه گمرکی مستربچ پلیمری بر پایه پلی اتیلن ۳۹۰۱۹۰۰۰
کد تعرفه گمرکی مستربچ پلیمری بر پایه پلی پروپیلن ۳۹۰۲۹۰۰۰
کد تعرفه گمرکی مستربچ پلیمری بر پایه پی وی سی ۳۹۰۴۹۰۰۰
کد تعرفه گمرکی مستربچ پلیمری بر پایه پلی استایرن ۳۹۰۳۱۹
کد تعرفه گمرکی مستربچ پلیمری بر پایه پلی استر ۳۹۰۷۹۹

وضعیت واحد های فعال تولید مستربچ پلیمری

در نمودار زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید کننده مستربچ پلیمری در کشور به تفکیک استان آمده است .

خلاصه بررسی اقتصادی طرح تولید مستربچ پلیمری

ظرفیت تولید سالیانه : 3000 تن
نرخ برابری دلار : 14000 تومان
مساحت زمین موردنیاز : 3000 مترمربع
زیربنای ساختمان ها : 2000 مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : 20 نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : 3 میلیارد تومان
ارزش ماشين آلات و تجهيزات : 900 میلیون تومان
نرخ بازده داخلی : 33 درصد

تهیه طرح توجیهی بر اساس آخرین دستورالعملهای سازمانی و بانکی.

در صورتیکه نیاز به طرح توجیهی دارید کارشناسان ما طرح مدنظرتان را بر اساس آخرین ضوابط و بر اساس داده‌های روز و مشخصات و مختصات مدنظرتان، تهیه می‌نمایند. جهت کسب اطلاعات بیشتر اینجا کلیک نمائید.