خط تولید روغن نباتی

روغن ها و چربی ها از زمان های بسیار دور نقش مهمی را در تغذیه انسان داشته اند و یکی از اجزای مهم تشکیل دهنده غذای انسان می باشند که یک گرم از آنها حدود ۹.۲ کیلوکالری انرژی در بدن تولید می کند. ضمن این که ویتامین های A , D ,E , K محلول در چربی هستند و این اهمیت چربی ها را در تغذیه انسان بیدار می کند.تا سال ۱۳۳۰ هجری شمسی مردم در ایران از روغن حیوانی استفاده می کردند اما بعد از آن با افزایش جمعیت و کمبود روغن حیوانی مجبور به استفاده از روغن های گیاهی شدند.

واحدهای تشکیل دهنده خط تولید روغن نباتی

۱ – مخازن اولیه یا اصطلاحاٌ تانک فارم ( Tank farm )
۲- تصفیه خانه ( Refinery ) که شامل قسمت های : خنثی سازی ، رنگبری ، بوگیری می باشد.
۳- واحد هیدروژناسیون ( Hydrogenation ) که شامل قسمت های ذیل می باشد : راکتورهای A و B برای هیدروژناسیون.
۴- واحد مارگارین( Margarin ) ، که شامل قسمت GHEE می باشد.
۵-واحد تولید گاز هیدروژن ـ الکترولایزر
۶- سالن اصلی تولید ( Main Building ) که شامل قسمت های ذیل است : مجموعه بسته بندی مایع ، مجموعه بسته بندی جامد ، سردخانه و غیره.

قسمت های تشکیل دهنده واحد تصفیه روغن :
۱- خنثی سازی :

برای جلوگیری از اکسیداسیون چربی ها و افزایش ماندگاری روغن باید اسید چرب آزاد را از آن جدا نمود بطوری که میزان آن به ۰.۵ الی ۱ درصد تقلیل یابد که این عمل بوسیله خنثی سازی انجام می پذیرد.

دستگاه های تولید روغن نباتی در واحد خنثی سازی

– پمپ تغذیه قبل از فید تانک مخزن روغن خام
– پمپ خوراک ورودی
– فیلتر
– اکونومایزر
– مبدل حرارتی بخار روغن
– میکسر صمغ زدایی اسید فسفریک
– مخزن محلول صمغ زدایی اسید فسفوریک
– پمپ انتقال اسید
– مخزن واکنش ماند سود ماند اسید
– مخزن سود سوزآور
– پمپ انتقال آب داغ
– مخزن آب داغ
– میکسر
– سبراتور خنثی سازی
– مخزن خلط صابون
– مبدل حرارتی روغن بخار
– پمپ جمع آوری
– پمپ روغن درایر کندانسور
– سیستم خلأ
– جت اجکتورهای خلأ
– مخزن برگشتی روغن
– مخزن اسید سیتریک
– پمپ دوزینگ اسید سیتریک
– پمپ سانتریفیوژ
– مخزن آب سرد سپراتور
– مخزن پیمانه سود
– مخزن هاتول

۲- قسمت رنگبری ( Bleaching ) :

مواد رنگی که در هنگام نگهداری دانه های روغنی بوجود می آیند سبب طعم و مزه نامطلوب در آن ها می شوند و باید جدا شوند این موارد شامل: کاروتندئیدها، کلروفیل و همچنین صابون باقیمانده از مرحله خنثی سازی و آروئیدها و کتون ها هستند که باید جدا شوند وگرنه سبب ادامه واکنش اکسیداسیون و تغییر طعم و مزه روغن می شوند. امروزه برای رنگبری از خاک رنگبر تونسیل استفاده می شود که در ترکیب خود دارای سیلیکات آلومینیوم هیدراته و کربن اکتیو است.

دستگاه‌های تولید روغن نباتی در واحد رنگبری

– پمپ تغذیه قبل از فید تانک مخزن روغن خام
– مخزن روغن ورودی مبدل روغن بخار
– مبدل روغن روغن مخزن اسید سیتریک و اسید فسفوریک
– دوزینگ پمپ اسید
– میکسر اسید روغن
– خشک کن تحت خلأ
– هاپر خاک بی رنگ کننده
– سیستم تزریق خاک
– سیلوی زیر آما فیلتر
– بی رنگ کننده پمپ انتقال روغن به فیلتر
– کندانسور بارومتریک
– آما فیلتر
– مخزن هوا دهی فیلتر
– پمپ روغن بی رنگ کننده مخازن تحت خلأ فیلترات
– مخزن پری کوت
– پمپ تعویض فیلترها
– پمپ جمع آوری روغن

۳- بوگیری ( Deodorizing ) :

به طوری که گفته شد پس از انجام عمل رنگبری، روغن وارد مخازن ذخیره روغن رنگبری شده خروجی این مخازن هر کدام به یک پمپ متصل می باشد. روغن موجود در یکی از مخازن به واحد بوگیری ارسال می گردد روغن پس از ورود به ستون بوگیری و خروج اسیدهای چرب فرار، مواد بودار نامطلوب و غیره جهت بسته بندی روغن مایع به مخازن مربوطه می رود، اما از دیگر مخزن روغن رنگبری شده جهت ارسال روغن به واحد هیدروژناسیون و تولید روغن جامد استفاده می شود.بی بو کردن عبارتست از تقطیر ترکیبات فرار و غیر قابل قبول از روغن خوراکی تصفیه شده.

دستگاه‌های تولید روغن نباتی در واحد بوگیری

– مخزن خوراک ورودی
– مخزن روغن ورودی
– فیلتر های کیسه ای
– بی بو کننده مداوم دو پوستهای
– پمپ تخلیه بی بو کننده مداوم
– مبدل خنک کننده آبی اولیه آب روغن
– فیلتر کیسهای روغن خروجی
– مبدل خنک کننده آبی ثانویه آب روغن
– اسکرابر اسید چرب
– مخزن هموژنایزر میکسر خاک
– سیستم خلأ
– گرم کن سیال حرارتی روغن داغ
– ابزار دقیق پمپ روغن ورودی

واحد هیدروژناسیون (Hydrogenation ) :

واکنش هیدروژناسیون یکی از مهمتریت واکنشهای شیمیائی در صنعت روغن نباتی می باشد زیرا به کمک آن می توان خصوصیاتیک نوع روغن را به قِسمی تغییر داد که دوام بیشتری در مقابل عواملی مثل حرارت، نور و اکسیژن هوا کسب کرده ویا بتواند جانشینی برای روغن های دیگری که کمیاب و گران تر است باشد. در این فرآیند روغن نباتی مایع در مجاورت یک کاتالیست مناسب با H2 ( هیدروژن ) گازی، در دستگاهی به نام کنورتور در حرارت مناسب ترکیب و به روغنی نیمه جامد با نقطه ذوب بالاتر و اندیس یدی پایین تر تبدیل شود.

واحد مارگارین ( Margarin ) :

در واحد مارگارین قسمتی به نام GHEE وجود دارد که روغن هیدروژنه بی بو شده قبل از ارسال به پرکنی جامد وارد این قسمت می شود، در اینجا روغن هیدروژنه و روغن مایع به نسبت مشخص به همراه افزودنیها ( مثل آنتی اکسیدان، بتاکاروتن ) با همدیگر اختلاط پیدا می کنند و روغنی حاصل می شود که اصطلاحاً به آن روغن GHEE ( یا همان روغن دان ) گفته می شود و این روغن، خوراک بسته بندی روغن جامد در واحد پرکنی جامد را تشکیل می دهد.

واحد تولید گاز هیدروژن :

با الکترولیز آب گاز هیدروژن و اکسیژن تولید می شود.
سالن اصلی تولید ( Main Bulding )این سالن که شامل کل مجموعه بسته بندی ( Packaging ) می باشد شامل قسمتهای ذیل است :

مجموعه بسته بندی مایع :

در شروع کار بطری ها و درب آنها در محل مربوطه در ابتدای خط OCME ( پرکنی مایع ) قرار گرفته و پس از منظم شدن و ترتیب یافتن، وارد دستگاه تزریق روغن به بطری می شوند. تغذیه روغن از روغن ارسالی از مخازن روغن در تانک فارم صورت می پذیرد. روغن مایع بوگیری شده قبل از ورود به دستگاه، از یک فیلتر ایمنی و یک مبدل جهت خنک کردن روغن ( مبادله دما با آب گولینگ انجام می شود ) عبور می کند.
وقتی که روغن وارد بطری شد جهت خنثی نگه داشتن محفظه خالی در بطری مقداری نیتروژن مایع ( ۱ قطره ) به آن ریخته می شود و سپس درب بطری بسرعت و بصورت اتوماتیک قرار داده می شود. پس از خروج بطری از دستگاه پرکن، جهت چسباندن بر چسب وارد دستگاه برچسب می شود. بعد از آن بطری ها جهت کارت شدن ( بسته بندی با کارتن ) وارد دستگاه مربوطه می شوند و پس از آن کارتن ها وارد دستگاه پالت ایرر می شوند (جهت نظم یافتن روی پالت ها )، سپس پالت ها جهت شیرینگ شدن ( بسته بندی با نایلون Stretch ) وارد دستگاه مربوطه می شوند. پالت های شیرینگ شده جهت بارگیری توسط لیفتراک ها از محل مربوطه برداشته می شوند و بروی کامیون ها بارگیری می شوند.

مجموعه بسته بندی جامد :

برای شروع کار قوطی هائی که بر روی پالت ها گذاشته شده اند توسط دستگاه پالاتایزر برداشته شده و توسط یک خط (نوار نقاله ) به سمت سیستم تزریق روغن (روغن ارسالی از GHEE ) می رود. پس از پر شدن توسط دستگاه زیمر (که قرار دادن درب قوطی کار آن می باشد ) درب آن قرار داده می شود، درب Peel off ( یا راحت باز شو ) بر روی آن قرار می گیرد.
پس از آن قوطی وارد دستگاه Copper می شود ( که کار آن قرار دادن درب پلاستیکی است ).پس از خارج شدن قوطی از این دستگاه، قوطی ها بر روی همان ریل به سمت سردخانه می روند که پس از زمان ماند ۴ ساعته، قوطی ها به تعداد خواسته شده وارد دستگاه Gimini (جهت بسته بندی با کاروتن ) می شوند. کارتن ها پس از خروج از این دستگاه به سمت پالاتایزر می روند و به تعداد مشخص بر روی پالت ها قرار داده می شوند و پس از این که شیرینگ شدند آماده بارگیری می شوند.