طرح ریخته گری قطعات الومینیومی خودرو به روش لاست فوم

ریخته گری لاست فوم یک فرآیند ریخته گری مشابه روش ریخته گری دقیق است که با ریخته گری لاست وکس (موم فداشونده) متفاوت است. فرآیند ریخته گری لاست فوم برای اولین بار در سال ۱۹۵۸ آغاز شد، دقیقا زمانیکه به H.F. Shroyer اجازه ثبت اختراع روش ریخته گری بدون حفره، با استفاده از الگوی فوم پلی استایرن در گرین سند (Green sand) داده شد. الگوی فوم پلی استایرن باقی مانده در ماسه، با ورود فلز مذاب خارج می شود و از بین میرود. در واقع مذاب جایگزین الگوی فومی می شود و دقیقاً همه ویژگی های (ظاهری) الگو را به خود میگیرد. مانند روش ریخته گری دقیق واترگلس، الگویی برای انجام فرآیند ریخته گری مورد نیاز است، زیرا در این فرآیند الگو تبخیر می شود
در برخی از موارد این روش از نظر هزینه مستقیماً با ریخته گریهای رایج مقایسه میشود، اما به منظور حصول بیشترین مزایا نیاز به بهینه سازی در طراحی اجزا برای کاربرد صورتهای خاص، احتمالاً با مراحلی از این قبیل است:
•به حداقل رساندن شیب مدل
•ضخامت دیواره ها را میتوان به شکل عمودی طراحی کرد
•دقت ابعادی یکسان در تولید •قابلیت چسباندن مدل ها به یکدیگر برای ساخت اشکال پیچیده 
•عدم نیاز به کف تراشی
•کاهش استهلاک ابزاراین فرایند، قابلیت طراحی در خصوص بسیاری از موارد ریخته گری دقیق با فوم از بین رونده را دارد وهزینه آن از قالب های ماسه ای و یا دایکست ثقلی پایین تر است.

قابلیت های ریخته گری لاست فوم

آلیاژهای فلزی:
از نظر تئوری، برای تمام آلیاژهای آهنی و غیر آهنی، استفاده از فرآیند ریخته گری لاست فوم میتواند مناسب باشد.
از این رو می توان از این روش ریخته گری برای اکثر ریخته گری های فولادی و ریخته گری آهن (آهن چکش خوار، آهن خاکستری، آهن با میزان کروم بالا) استفاده کرد.
محدوده اندازه:
روش ریخته گری لاست فوم می تواند قطعات را با وزن از ۰.۵ کیلوگرم تا ۵۰ کیلوگرم تولید کند. از ریخته گری لاست فوم عمدتا در زمینه تولید قطعات ماشین آلات کشاورزی، راه آهن، اجزا و تجهیزات میدان نفتی و غیره استفاده می شود.
برای اجزای بزرگتر، ریخته گری ماسه ای جایگزین مناسب تری است.
تلورانس:
به طور معمول، تلورانس خطی ۰.۱ ± میلی متر برای فرآیند ریخته گری لاست فوم استاندارد است. این تلورانس بسته به اندازه قطعه، پیچیدگی های قطعه و هندسه آن متفاوت خواهد بود. تابگیری یا ضرب زدن اغلب تلورانس های بسته تری را ایجاد می کند. یکی از مهمترین خصوصیات ریخته گری لاست فوم این است که به طور قابل توجهی نیاز به عملیات های ثانویه چون ماشینکاری را کاهش می دهد و یا به طور کامل آن را حذف می کند.
سطح نهایی:
از آنجا که یک پوشش نسوز نفوذپذیر در اطراف الگوی نرم لاست فوم ایجاد می شود، صافی سطح نهایی عالی خواهد بود. هزینه تولید قطعات از طریق ریخته گری لاست فوم معمولاً بیشتر از فورج (آهنگری) یا سایر فرآیند های ریخته گری است. به طور کلی، برای هر سفارش در این روش، حداقل میزان تولید به منظور صرفه اقتصادی ۵۰۰-۱۰۰۰ قطعه است. از جمله مزایایی که در ریخته گری لاست فوم در مقایسه با سایر فرآیندها دیده می شود: تلورانس های بسته تر، کاهش وزن و مطابقت قطعه با شکل اصلی است که همگی منجر به گذراندن زمان کمتر در ماشین کاری و پاکسازی می شوند.
ریخته گری لاست فوم در بسیاری از کاربردهای مهم از جمله سر سیلندرها، موتورهای دریایی، پمپ های فشار بالا و شیرآلات استفاده می شود.
آزمایش اشعه ایکس و آزمون بی صدایی در ریخته گری لاست فوم، این فرآیند را قابل مقایسه با سایر فرآیندهای ریخته گری کرده است.
مانند تمام فرآیندها، زمان ریخته گری از طریق فرآیند لاست فوم نیز بسته به پیچیدگی قطعه، بسیار متفاوت است.
به طور کلی، ۸ تا ۱۲ هفته برای تولید قالب آلومینیومی و اولین تولید از طریق این فرآیند مورد نیاز است و پس از تأیید ریخته گری، ۱۰ تا ۱۲ هفته برای تولید.

پیش بینی وضعیت سرمایه گذاری طرح ریخته گری قطعات الومینیومی خودرو به روش لاست فوم

ظرفیت : ۳۰۰۰۰ تن
نرخ برابری دلار : ۳۲۰۰۰ تومان
مساحت زمین موردنیاز : ۲۰۰۰۰۰ مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : ۱۲۲۰ نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : ۱۵۹ میلیارد تومان (بدون احتساب هزینه زمین)
ارزش ماشین آلات و تجهیزات : ۱۲۷ میلیارد تومان

درصورت تمایل به این مطلب امتیاز دهید: