طرح تولید شمش فولادی

شمش به قالب‌های کوچکتر فلزات باطول کمتر از ۲ متر گفته می‌شود که برای طلا و مس و آلومینیوم و نمونه‌های آزمایشگاهی کاربرد زیادی دارد. سطح مقطع شمش فولادی بصورت ذوزنقه می‌باشد.
شمش یا به اصطلاح علمی‌تر بیلت به روش ccm در همه نقاط جهان تولید می‌شود. اگر شمش مستقیماً از تولید ccm به مصرف نورد برسد به آن شمش ccm یا بیلت گفته می‌شود.

شرح مختصری از فرآیند طرح تولید شمش فولادی

در این قسمت به صورت مختصر تولید فولاد تشریح می‌شود. روند کلی تولید فولاد مطابق شکل می‌باشد که از پنج قسمت عمده مواد اولیه، آهن سازی، فولادسازی، نورد و محصولات نهایی تشکیل شده است.

مواد اولیه تولید شمش فولادی

ماده اصلی اولیه فولاد سنگ آهن می‌باشد. در قسمت‌های مختلف فولادسازی با توجه به روش مورد استفاده، سنگ آهک، دولومیت و زغال سنگ نیز کاربرد دارند.

آگلومراسیون
سنگ آهن بعد از کان ها دارای اندازه‌های بسیار ریز است. از نرمه‌های کنسانتره کانه آهن، نمی‌توان به طور مستقیم در کوره بلند و کوره‌های احیا مستقیم استفاده نمود. لذا آگلومراسیون یا ایجاد مواد با دانه بندی درشت‌تر لازم است. به طور کلی آگلومراسیون به دو روش متداول است:
الف) گندله سازی: دانه‌های ریز از ۴۵ میکرون تا ۰.۱ میلیمتر به گندله با ابعاد ۶ تا ۱۶ میلیمتر تبدیل می‌شود.
ب) کلوخه سازی یا زینترینگ: دانه‌های کنسانتره بین ۰.۱ میلیمتر تا ۱۰ میلیمتر به کلوخه یا زینتر تبدیل می‌شود.

بررسی وضعیت توسعه صنعت فولاد در کشور

نعت فولاد از جمله صنایع کلیدی و مادر محسوب می‌شود که با توجه به سهم آن در حمل و نقل، ساختمان، ماشین آلات و دیگر صنایع تولیدی، سرانه مصرف آن به عنوان شاخصی از توسعه یافتگی محسوب و نقش بسزایی در رشد و توسعه صنعتی کشورها دارد.
حجم تولید فعلی کشور در بخش فولاد خام حدود ۱۸ میلیون تن برآورد می‌شود و براساس شاخص‌های توسعه کشور در افق ۱۴۰۴، رسیدن به تولید سالیانه ۵۵ میلیون تن پیش بینی شده است. با توجه به وابستگی مستقیم این صنعت به مواد اولیه سنگ آهن، زغال سنگ و انرژی و سایر منابع مورد نیاز از قبیل مواد اولیه، نیروی انسانی، سرمایه و سیاست‌ها و حمایت‌های دولتی، نیاز به اکتشافات جدید در عرصه‌های معدنی جهت تأمین مواد اولیه مورد نیاز و برنامه ریزی جهت توسعه صادرات و اجرای سیاستهای حمایتی پیشنهاد می‌شود.
فولاد خام از دو روش تولید می‌شود که شامل تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند (BF) و تولید فولاد در کنورترهای اکسیژنی و احیای مستقیم سنگ‌آهن و ذوب آهن‌اسفنجی (DRI) و قراضه (Scrap) در کوره‌های الکتریکی از قبیل قوس الکتریکی (EAF) یا القایی (IMF).
البته تولید فولاد از روش‌های دیگری نظیر روش کوره باز (Open Heart) نیز انجام می‌گیرد که با توجه به حجم تولید بسیار محدود آن در جهان استفاده از این روش، بطور پیوسته در حال کاهش است.
ضریب نهایی تبدیل سنگ آهن به فولاد در حدود ۲.۵۶ است یعنی بمنظور تولید ۱ میلیون تن فولاد، نیاز به ۲.۵۶۰ میلیون تن سنگ آهن داریم. این ضرایب برای تبدیل کنسانتره و یا گندله به فولاد ۱.۶۶ و برای تبدیل آهن اسفنجی به فولاد ۱.۱۴ است. پودر سنگ آهن استخراج شده از معادن در واحد گندله سازی تبدیل به گندله شده و در واحد احیاء مستقیم، به آهن اسفنجی تبدیل می‌شود و سپس در کوره‌های قوس الکتریکی واحد فولاد سازی ذوب می‌شود. فولاد مذاب برای تبدیل به تختال (اسلب) به ماشین‌های ریخته گری به طور مداوم منتقل می‌شود.
براساس گزارش انجمن جهانی فولاد از مجموع ۱۶۲۱ میلیون تن فولاد تولیدی جهان، ایران با تولید ۱۶.۱ میلیون تن در سال ۲۰۱۵ رتبه ۱۴ را از بین کشورهای تولید کننده فولاد به خود اختصاص داده است.
در بین بزرگترین کشورهای تولید کننده فولاد، ایران در سال ۲۰۱۴ با تولید ۱۶.۳ میلیون تن از مجموع تولید جهانی ۱۶۶۹.۹ میلیون تن (۰.۹۷%) و در سال ۲۰۱۵ با تولید ۱۶.۱ میلیون تن از مجموع تولید جهانی ۱۶۲۰.۹ میلیون تن (۰.۹۹%) در رتبه ۱۴ دنیا قرار گرفته است. رتبه‌های اول تا ششم در سال ۲۰۱۵ به چین با تولید ۸۰۳.۸ میلیون تن (۴۹.۶%)، ژاپن با تولید ۱۰۵.۲ میلیون تن (۶.۵%)، هند با ۸۹.۴ میلیون تن (۵.۵%)، ایالات متحده امریکا با ۷۸.۸ میلیون تن (۴.۹%)، روسیه با ۷۰.۹ میلیون تن (۴.۴%) و کره جنوبی با ۶۹.۷ میلیون تن (۴.۳%) اختصاص دارد. سایر کشورهای تولید کننده بر حسب مناطق جغرافیایی در تصویر زیر نمایش داده شده است. همانگونه که ملاحظه می‌شود، کشورهای خاورمیانه حدود ۱.۸ درصد تولید فولاد جهان را در اختیار دارند.
سهم کشورهای پیشرفته در تولید فولاد طی دهه گذشته کاهنده بوده و به کشورهای خاورمیانه، آسیا و سایر اروپا واگذار شده است. یکی از مهم‌ترین دلایل کاهش و افزایش سهم‌ها، استراتژی بلند مدت کشورهای پیشرفته مبنی بر انتقال فناوری فولاد به کشورهای دارای منابع انرژی است. از این رو، کشورهای پیشرفته به سمت سرمایه گذاری در بخش‌هایی از صنعت فولاد مانند فولادهای آلیاژی، کیفی و محصولات نهایی جدید حرکت کرده‌اند که انرژی بری و آلایندگی کمتری دارند و ارزش افزوده بیشتری تولید می‌کنند. از سوی دیگر، بحران مالی جهان و بحران منطقه یورو نیز بر شدت این کاهش افزوده است. صنعت فولاد هند سعی دارد تا با افزایش ظرفیت موجب رشد اقتصادی بیشتری برای کشور شود. اما در چین، ظرفیت مازاد فولادسازی‌ها بر این صنعت سایه افکنده است.

میزان سرمایه مورد نیاز جهت طرح تولید شمش فولادی

ظرفیت تولید سالانه شمش فولادی: ۹۰۰۰۰ تن
بودجه: بیش از ۲۰ میلیارد تومان
نام محصول: طرح تولید شمش فولادی
نرخ برابری دلار: ۱۴۰۰۰۰ ریال
زمان برگشت سرمایه گذاری اولیه: ۷ سال
قیمت ماشین آلات تولید طرح تولید شمش فولادی: ۲۹۸۴۰۰ میلیون ریال
نرخ بازده داخلی: ۱۶%
سرمایه ثابت: ۲۵۲۸۰۰ میلیون ریال
سرمایه در گردش: ۳۴۷۲۰۰ میلیون ریال
سرمایه کل: ۶۰۰۰۰۰ میلیون ریال