طرح تولید ظروف سرامیکی

در ابتدا باید بدانید که ظروف سرامیک از دو قسمت بدنه و لعاب تشکیل شده است .قسمت بدنه که از همان گل رس درست می شود و در تهیه گل باید دقت کرد که اگر نامرغوب باشد ظرف ساخته شده دچار ترک می شود . و دومی لعاب که در رنگ های مختلف تهیه شده و روی ظروف کار می شوند .

آشنایی با نحوه ساخت ظروف سرامیک

اشیاء سرامیک غالبا‌ً دارای لعاب می‌باشند بنابراین هر شیئی سرامیکی از دو قسمت ساخته می‌شود یکی از قسمتی که اسکلت اصلی شیئ را تشکیل می‌دهد و در اصطلاح به آن بدنه می‌گویند و دیگری قسمتی که به اسکلت اصلی شفافیت رنگ و نقش می‌دهد و لعاب نام دارد.
اول بدنه :
خاک رس معمولی را همه دیده‌ایم و می‌شناسیم وقتی با آب مخلوط و گل می‌شود چسبناک می‌گردد در اصطلاح می‌گویند خاک رس پلاستیک است یا پلاستیستیه خاک رس خوب است.
این گل رس را بهر شکلی که می‌خواهید درآورید و سپس بگذارید خشک شود و پس از آن که مطمئن شدید که خشک شده است و هیچ گونه رطوبت ندارد آن را در کوره بگذارید و بتدریج درجه حرارت کوره را بالا ببرید وقتی پس از ۵ تا ۶ ساعت درجه حرارت به ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد رسید کوره را خاموش کنید و بگذارید به تدریج سرد شود گل شما که قبل از پختن اگر با آب تماس حاصل می‌کرد وامی‌رفت و مجدداً به توده ای از گل تبدیل می‌شد این بار محکم و بادوام و در مقابل آب مقاوم است.
پایه و اساس ساختمان بدنه روی پخت خاک می‌باشد بدیهی است برای ساختن هر نوع بدنه نوع خاک فرق می‌کند و اغلب با یک خاک تنها نمی‌توان بدنه مورد نظر را ساخت و لازم است چندین خاک یا پودر سنگهای مخصوص معدنی را با نسبتهای معین ترکیب کرد تا پس از پخت بدنه مورد نظر بدست آید.
گاه چسب خاک زیاد است و گاه مواد ناخالص خاک آنرا غیر قابل مصرف می‌نماید زمانی پس از آنکه ظرف مورد نظر ساخته شد در موقع خشک شدن ترک می‌خورد و یا در کوره و هنگام پخت ترک برداشته و یا می‌شکند و این عیوب همه با ترکیب کردن خاکها و سنگها با نسبتهایی که در آزمایشگاه بدست می‌آید برطرف می‌گردد.

مراحل ساخت ظروف سرامیک

در ساختن گلهای مختلف اغلب انواع خاک رس انواع کائولن انواع کوارتز و کوارتزیت و انواع فلدسپات و گاهی موادی از قبیل کربنات کلسیم و اکسید روی و تالک به کار می‌رود.
وقتی خاکهای مختلف ترکیب شد در آسیابی که به شکل استوانه است و در آن گلوله‌هایی از جنس چینی سخت یا سیلکس وجود دارد با آب برای مدتی می‌گردد تا کاملاً نرم شود سپس مخلوط گل و آب که بصورت دوغ آب یا به قول فرنگی‌ها slip می‌باشد در دستگاهی به نام آژیتاتور که دارای پروانه متحرکی است ریخته می‌شود و از الک ریزی می‌گذرد و آب زیاد آن به وسیله دستگاه فیلتر پرس گرفته می‌شود. قالبهای گل پس از خروج از دستگاه فیلتر پرس برای مدتی نزدیک به یک ماه در انبارهای گل انبار می‌گردد تا تخمیر لازم انجام گیرد.
این گل سپس به دست هنرمندان ارزنده و شایسته‌ای که هر یک در کار خود استاد می‌باشند روی چرخ کوزه‌گری رفته و یا با دست و به صور مختلف کوزه و گلدان و پایه آباژور و بشقاب و کاسه و مجسمه و دهها فرم دیگر درمی‌آید.
در چند سال اخیر برای تهیه گل و سایر مراحل تهیه بدنه هنرهای زیبای کشور اقدام بخرید ماشین آلات جدیدی نمود که در نوع خود برای اولین بار وارد ایران می‌شد و بتدریج سایر کارگاهها و موسسات نیز با راهنمائی هنرهای زیبا اقدام به تهیه ماشین آلاتی از آن نوع نمودند.

استفاده از چرخ کوزه گری برای ساخت ظروف سرامیک
چرخهای کوزه گری از صورت ابتدائی خود درآمد و بصورت بهتری ساخته شد. هنرمندان توجه بیشتری به پیشرفت و ترقی هنر خود نمودندد آثار ارزنده و بهتری را به صاحبان ذوق عرضه داشتند.
بدنه پس از آنکه ساخته شد با دقت کافی خشک می‌گردید و سپس در کوره تا درجات حرارت مختلف برای هر نوع مختلف پخته می‌شود.
برای پخت این ظروف کوره‌هایی قدیمی درهم ریخته شده و کوره‌هایی جدید و روی اصول صحیح‌تری بنا گردید بطوری که تا حرارتی برابر با ۱۳۰۰ الی ۱۳۵۰ درجه سانتیگراد که در صنعت و هنر سرامیک ایران بی سابقه بود می‌توان بالا رفت.
پس از آنکه بدنه پخته شد آماده است تا روی آن لعاب داده شود و یا با لعاب نقاشی گردد.

دوم لعاب کاری :
لعاب از ترکیب چند نوع خاک و سنگ از قبیل کائولن و کوارتز و فلاسیات و بعضی مواد شیمیایی مثل کربنات سدیم و براکس و اسید بور یک و در پاره‌ای از مواقع بعضی مواد مخصوص ساخته می‌شود.لعاب پس از آنکه آماده و به رنگهای مختلف ساخته شد به طرق مختلف روی اشیاء ساخته شده داده می‌شود و یا بوسیله هنرمندان به وسیله نقوش طراحی شده روی آن ثابت می‌گردد اشیاء لعاب شده برای پخت مجدد در کوره قرار می‌گیرد و پس از پخت اشیاء آماده برای استفاده می‌گردد.

اطلاعات اولیه
از نظر شیمیایی کلیه موادی که از مخلوط خاک رس با ماسه و فلدسپات در دمای بالا بدست می‌آیند و توسط توده شیشه مانندی انسجام یافته و بسیار سخت و غیر قابل حل در حلال‌ها و تقریبا گذارناپذیر می‌‌باشند، سرامیک نامیده می‌شوند که در این مقوله نگاهی به فرآیند تولید آن داریم. بعد از آشنایی با مواد اولیه مورد استفاده در سرامیک بطور خلاصه مراحل تولید صنعتی آن را مرور می‌کنیم. در یک واحد صنعتی تولید سرامیک ، بعد از تهیه مواد اولیه و درجه‌بندی آن برحسب مرغوبیت ، اولین اقدام آماده کردن مخلوط می‌باشد.
آماده کردن مخلوط
مواد اصلی و ثانوی را باهم مخلوط کرده و چندین بار آسیاب می‌کنند تا اندازه دانه‌بندی به شکل قابل قبولی در آید. عملیات قبل از مخلوط کردن شامل الک کردن ، دانه‌بندی کردن در آب (و احتمالا جدا کردن آهن از مخلوط که با آهنربا صورت می‌گیرد.) می‌باشد. بعد از انجام این کارها ، مواد را با آب مخلوط کرده و منتظر ورآمدن خمیر می‌شوند.
شکل دادن اشیا
برای اینکه اشیا سرامیکی شکل و فرم مطلوبی داشته باشند، از عملیات قالب‌گیری استفاده می‌شود. روشهای مختلف قالب‌گیری به شرح زیر می‌باشد :
قالب‌گیری با برش عمودی : این روش برای شکل دادن اشیایی بکار می‌رود که می‌توان از چرخش استفاده کرد. مثلا برای تهیه فنجان و بشقاب و . . . از این روش استفاده می‌شود. ماده اولیه سرامیک در قالبی که روی یک پایه در حال دوران است، ریخته می‌شود و از بالا اهرمی‌ که در انتهای آن الگوی برش وجود دارد، روی ماده سرامیکی قرار گرفته و شکل دلخواه را روی آن ایجاد می‌کند.
قالب‌گیری : این نوع شکل دادن مختص اشیایی است که دارای سطح مقطع ثابت هستند. ماده سرامیکی را با فشار وارد اتاقک مخلوط کننده می‌کنند، این ماده بعد از قالب‌گیری و برش از قسمت دیگر دستگاه خارج می‌شود.

قالب‌گیری فشاری : این روش برای خمیرهای سرامیکی نیمه خشک و تر بکار می‌رود. در این روش خمیر سرامیکی در قالبهای مخصوص فشار داده می‌شود و شکل مطلوب بدست می‌آید. آجرهای نسوز ، عایقهای الکتریکی و سرامیکهای مخصوص با این روش ساخته می‌شوند.
خشکاندن اشیای قالب‌گیری شده
سرامیک خام دارای مقدار آبی حدود ۵ الی ۳۰ درصد است. این آب همان آب جذب شده بوسیله مواد اولیه است. این مقدار آب باید کاملا از اشیای قالب‌گیری شده خارج گردد. قبل از پختن اشیا خام سرامیکی خشکاندن آن طی دو مرحله انجام می‌گیرد. در مرحله اول خارج سازی آب با سرعت ثابت انجام می‌گیرد و طی آن لایه‌های نازک آب بطور پیوسته در سطح جسم مشاهده می‌شود، بعد از خشک شدن این لایه آبی مرحله دوم آغاز می‌شود. مرحله دوم خارج سازی آب از خلل و فرج شی با سرعت در حال کاهش می‌باشد. ماکزیمم انقباض در اوایل هر دو مرحله مشاهده می‌شود. خشک‌کنها به دو روش پیوسته یا متناوب عمل می‌کنند.
روش خشک کردن با تکنولوژی جدید
امروزه به خاطر مسایل اقتصادی از روش پیوسته ‌استفاده می‌شود. اشیایی را که می‌خواهند خشک کنند، روی وسیله‌ای قرار می‌دهند که در یک کانال در جهت عکس هوای گرم حرکت می‌کند. هوای گرم هوایی است که‌ از اجاقهای سرامیک‌پزی بازیافت شده است. امروزه برای خشک کردن اشیا خام سرامیکی از تکنیکهای جدید همانند اشعه مادون قرمز استفاده می‌کنند.
پخت اشیا سرامیکی
پخت سرامیک خشک و خام از پنج مرحله تشکیل شده است:
بار کردن اشیا به محفظه پخت
پیش گرمایی
افزایش دما تا حد پخت
سرد کردن
تخلیه
تمام این چرخه ممکن است از چند ساعت تا چند روز طول بکشد.

انواع کوره‌های پخت سرامیک

کوره‌های پخت از بالا به پایین
این کوره‌ها شامل محفظه‌ای هستند که در بالا قرار گرفته و حرارت ایجاد شده در این محفظه توسط شعله گاز از بالا به پایین انتقال می‌یابد و عمل پخت نیز در این جهت صورت می‌گیرد. در محفظه پایین دما به ماکزیمم می‌رسد و در کف آن سوراخهایی وجود دارد که گازهای سوخته از آن خارج می‌شوند. این عمل بطور پیوسته صورت می‌گیرد.
کوره‌های هافمن
در این نوع ، کوره بطور ثابت ولی شعله متغیر است و معمولا برای پخت آجر بکار می‌رود. این کوره‌ها شامل یک آتشدان و قسمت فوقانی طاق مانند ساخته شده از آجرهای دو جداره هستند. هوای این کوره‌ها توسط گازهایی مثل متان (CH4) و مونواکسید کربن (CO) طوری تنظیم می‌شود که نه اکسید کننده باشد و نه احیا کننده. فقط در مرحله آخر اگر سرامیک حاوی Fe2O3 باشد، با فرستادن عامل احیا کننده آن را تبدیل به FeO می‌کنند تا رنگ سرامیک روشن‌تر شود.

محاسن ظروف سرامیکی:

الف:عدم نیاز به ارزبری
ب:بی اعتنا به تحریم
ج:ایجاد اشتغال برای تعداد بیشماری از جوانان
د:قابل استفاده مجدد برای بارها
ه:دوست با محیط زیست
و:ماندگاری نام و آدرس تولید کننده برای همیشه
ز:زیبایی و جلوه ی ظروف برای نگهداری در ویترین خانه
ح:هدیه ای ارزشمند برای روزهای خاص
ت:قابل عرضه در صنایع دستی و استفاده در آشپزخانه ها

عدم نیاز به سرمایه گذاری:
با توجه به قالبهای گچی و چرخهای تولید ظروف سرامیک که ابزاری ابتدایی و ساده است در جای جای کشور و یا در مجاورت شهرکهای صنعتی میتوان اقدام به تولید این قبیل ظروف نمود.
قیمت تمام شده:
با توجه به تیراژ بسیار بالایی که مصارف این قبیل ظروف دارد و هزینه ی سرمایه گذاری اولیه آن ناچیز است حتی اگر قیمت تمام شده آن با ظروف پلاستیکی قابل رقابت هم نباشد مصرف کننده با میل و رغبت زیاد ترجیح میدهد ظروفی را که بهداشتی،ماندگار و قابل استفاده مجدد و یا هدیه ای زیبا برای دیگران است را انتخاب کند.
صادرات:
با توجه به هزینه های ارزی و نبودن تکنولوژی پیشرفته در اکثر کشورهای همسایه میتوان زمینه صادرات این محصولات را در بازارهای مرزی نظیر آسیای میانه ،افغانستان،ارمنستان،اربیل کردستان،شلمچه و سایر بازارهای مرزی عرضه نمود.
وزن ظروف:
از آنجاییکه تولید این ظروف با دوغ آب و با چرخش دستگاه تولید میگردد ضخامت ظروف قابل تغییر بوده و میتوان به هر میزان ضخامت آنرا کاهش یا افزایش داد.
پوشش داخلی ظرف :
با استفاده از لعاب(Glass line) که در حقیقت پوشش شیشه ای به ضخامت چند میکرون داخل ظرف را می پوشاند و ارتبا مواد را با ظرف قطع می نماید.اگرچه برای محصولات غیر غذایی یا دارویی نیازی به این پوشش لعاب نیست.
شکل ظاهری:
خوشبختانه امروز رنگ آمیزی روی ظروف به انواع اشکال قابل اجرا است.از رنگ اشیای زیر خاکی تا طرحهای مدرن و کوبیسم و یا هر رنگ و لعاب و طرحی قابل اجراست.

معرفی کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید ظروف سرامیکی

کد آیسیک ظروف سرامیکی ۲۶۹۱۴۱۲۳۲۴
کد آیسیک ظروف آشپزخانه سرامیکی ۲۶۹۱۵۱۲۳۲۵
کد آیسیک ظروف آزمایشگاهی سرامیکی ۲۶۹۱۵۱۲۳۲۶
کد تعرفه گمرکی ظروف سرامیکی :۶۹۱۲۰۰۱۰,۶۹۱۲۰۰۲۰,۶۹۱۲۰۰۳۰,۶۹۱۲۰۰۴۰,۶۹۱۲۰۰۵۰,۶۹۱۲۰۰۹۰,۳۹۲۴۱۰۹۰

وضعیت واردات و صادرات ظروف سرامیکی

در نمودار زیر وضعیت واردات و صادرات اشیاء سرامیکی برای مصارف آزمایشگاهی، شیمیایی یا سایرمصارف فنی؛ تغار، لاوک و ظروف همانند برای مصارف روستایی، از سرامیک؛ کوزه، ظرف دهان‌گشاد و همانند برای نقل و انتقال یا بسته‌بندی، از سرامیک در کشور به تفکیک سال آمده است .

وضعیت واحد های فعال تولید ظروف سرامیکی

در نمودار زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید کننده ظروف سرامیکی در کشور به تفکیک استان آمده است .

خلاصه بررسی اقتصادی طرح تولید ظروف سرامیکی

ظرفیت تولید سالیانه : ۳۰۰۰ تن
نرخ برابری دلار : ۱۲۰۰۰ تومان
مساحت زمین موردنیاز : ۲۰۰۰۰ مترمربع
زیربنای ساختمان ها : ۸۰۰۰ مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : ۱۲۰-نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : ۱۸ میلیارد تومان
ارزش ماشین آلات و تجهیزات : ۹.۵ میلیارد تومان
نرخ بازده داخلی : ۳۵ درصد