تولید انواع آلیاژ زاماک

پایه اصلی و اساس آلیاژ زاماک روی می­باشد. روی عنصری است با رنگ سفید با درخشش آبی یا نقره­ای. ساختار روی دارای ساختار کریستالی بلوری هگزاگونال فشرده می­باشد. نقطه ذوب روی 419 درجه سیلسیوس (سانتی گراد) و نقطه جوش آن 906 درجه سانتی گراد می­باشد.
آلیاژ ریختگی روی با نام زاماک یکی از معروف­ترین آلیاژهای روی بوده و در 3 گرید (طبقه) زاماک 2،زاماک 3 و زماک 5 قرار می­گیرد.
عناصر اصلی تشکیل دهنده آلیاژ زاماک به ترتیب درصد تشکیل دهندگی : روی ، آلومینیوم ، مس ، منیزیم ، آهن ، سرب ، قلع.مهم­ترین قابلیت آلیاژ روی حفظ و دقت ابعادی می­باشد که از آن در صنایع مختلف جهت جلوگیری از خوردگی (گالوانیزه) مورد استفاده قرار می­گیرد.

موارد مصرف و کاربرد زاماک

کاربرد زاماک در قطعاتی است که تحت فشار هستند مانند دستگیره د راتومبیل ها .
همچنین با توجه به زیبایی زاماک کاربردش بیشتر در قطعات تزئینی مثل اسباب بازی ها و برخی زیور آلات و بدلیجات نیز می باشد .
زاماک به عنوان سرب خشک نیز در بازار مطرح است ولی این لفظ غلط است. سرب خشک آلیاژی است از سرب با انتیموان .
سختی زاماک ۸۵ برینل است و در قالب های دایمی هم به ۱۲۰ برینل می رسد که سختی نزدیک به فولاد ساختمانی می باشد مقاومت به اکسیداسیون زاماک تا ۲۰۰ درجه سانتی گراد خوب است . چقرمگی زاماک واقعا چشمگیر است .
قیمت کم قالب مصرفی روی
قیمت کم روی در بازارهای بین المللی
پایین بودن درجه حرارت ذوب و در نتیجه ریخته گری راحت روی
تولید قطعات بسیار دقیق و غیر قابل تغییر
ریخته گری دیوارهای بسیار نازک تا ضخامت۰/۵ میلی متر
سرعت بالای ریخته گری روی
آبکاری و پوشش دهی روی
عمر بالای قالب های روی
عدم خلل و فرج ریز دانه

خواص مکانیکی انواع زاماک

گالوانیزه کردن

پوشش دادن سازه های فولادی را در حمام روی مذاب، فرآیند گالوانیزه (غوطه وری گرم) می گویند، در نتیجه این عمل لایه ای چسبنده، روی سطح فولاد تشکیل می شود. لوله ها و ورقه های گالوانیزه در صنایع مختلف کاربرد وسیعی دارند. علاوه بر روش غوطه وری گرم، از روش آبکاری و پاشش حرارتی نیز برای پوشش روی، در سطح فولاد استفاده می شود. پوشش گالوانیزه می تواند از خوردگی سازه فولادی در شرایط اتمسفری و یا در زیر خاک ممانعت کند. برای مثال دکل های انتقال نیرو در شرایط اتمسفری مقاوم است و دچار زنگ زدگی نمی شوند.

اثرات عناصر اصلی موجود درآلیاژ زاماک

روی:
هر چه میزان روی در آلیاژ بیشتر باشد به علت این که روی دارای نقطه ذوب پایینی است، میزان استحکام بیشتر می‌شود همچنین مقاومت به خوردگی نیز افزایش می‌یابد.

آلومینیوم :
این عنصر باعث افزایش استحکام کششی، مقاومت به خزش، استحکام به ضربه و سختی درروی می شود . در این آلیاژ حدود 5/3 تا 3/4 درصد می باشد واگر این آلیاژ بیشتر از 5 درصد آلومینیوم داشته باشد ، شکنندگی بالایی دارد.

مس :
در واقع دو اثر مهم مس، افزایش استحکام کششی، خزشی و سختی و همچنین افزایش مقاومت به خوردگی است. اگر چه آلیاژهایی که دارای مقدار مس باشند در نهایت به صورت ناپایدار با استحکام به ضربه پایینی هستند به همین دلیل سعی می شود مقدار مس در آلیاژهای تحت فشار روی تا 25/1 ٪ محدود شود که باعث افزایش سختی و مقاومت های کششی آلیاژ می شود.

منیزیم :
سختی آلیاژرا افزایش می دهد ولی استحکام به ضربه درصد ازدیاد طول همچنین سیالیت مذاب آلیاژ را کاهش می‌دهد و همچنین برای اکسیژن زدایی به کار گرفته می شود.

روی به عنوان عنصر آلیاژی

روی در برنج و آلیاژهای آلومینیم به کار می رود. برنج ها (آلیاژهای مس- روی) با محتوای روی از چند درصد تا نزدیک به 50 درصد هستند. برنج اولین آلیاژ مورد استفاده بشر بوده و امروزه هم به دلیل استحکام، شکل پذیری آسان، مقاومت در برابر خوردگی، رنگ جذاب و قیمت متوسط آن محبوبیت دارد. در حدود 10 درصد تولید جهانی روی در تولید برنج مصرف می شود. افزودن روی به آلومینیم باعث افزایش استحکام آن می گردد.

آلیاژهای آلومینیم- روی-منیزیم با محتوای تا 6 درصد وزنی روی بیشترین استحکام را در میان گروه های آلیاژی آلومینیم دارند و به طور وسیع در صنایع هواپیما و خودروسازی استفاده می شود. روی به عنوان استحکام بخش مفید در آلیاژهای پایه منیزیم و در قلع، نقره، طلا و آلیاژهای لحیم نیز مطرح است.

آلیاژهای ریختگی روی : آلیاژهای ریخته گری تحت فشار روی با استحکام و قیمت مناسب برای بسیاری از کاربردها تولید می شوند. ریخته گری تحت فشار برای روی با خلوص بالا و آلیاژهای روی شامل آلومینیم، مس و منیزیم صورت می گیرد. آلومینیم با کمتر از 4.3 درصد وزنی برای جلوگیری از تهاجم روی مذاب به قالب فولادی، مس تا 3.5 درصد برای افزایش استحکام و منیزیم حداکثر 0.8 درصد برای حذف ناخالصی ها از قبیل سرب و قلع به آلیاژ روی اضافه می شوند.

نام تجاری این آلیاژها زاماک می باشد که در ایران به غلط به سرب خشک معروف شده اند، در حالی که سرب خشک از آلیاژهای سرب-آنتیموان می باشد. در جدول زیر مشخصات بعضی آلیاژهای روی آورده شده است.

کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید انواع آیاژ زاماک

کد آیسیک مخفف International Standard Industrial Classification (سیستم بین المللی طبقه بندی استاندارد صنایع) است. کد گذاری به عنوان روش ساده و دقیق برای تعیین هویت کالا، قطعات ، مدارک و اموال ، سالها است که در سطه شرکت هاو زنجیره های تأمین مورد استفاده قرار می گیرد.
ریخته گری زاماک – 2732412317

کارپذیر روی

در حدود 10 % از همه تولیدات روی به وسیله نورد به شکل ورق، صفحه، میله، سیم و فویل در می آید. آلیاژهای روی- مس- تیتانیم محکم تر و دارای مقاومت در برابر خوردگی بیشتر از روی خالص هستند. آلیاژ روی تیتانیم (ZnCuTi) شامل 0.1 % تا 0.8 % مس، 0.08 % تا 0.15 % تیتانیوم و 0.002 % تا 0.01 % آلومینیوم است. آلیاژهای روی آلومینیوم با مقدار 4 % تا 27 % آلومینیوم اهمیت صنعتی زیادی دارند. در حدود 10 % محصولات روی برای تولید ترکیبات روی به کار می رود. اکسید روی در لاستیک سازی ، سرامیک ها، کاتالیست ها، پمادهای ضد آفتاب، تولید کاغذ و اصلاح کننده های خاک کشاورزی استفاده می شود. دیگر ترکیبات روی در لامپ تصویر تلویزیون، سرباره سازی متالورژی، محافظت خوردگی، در الکترولیت آبکاری روی و … به کار می روند.

بهترین روش ریخته گری زاماک

قطعات تولیدی با آلیاژهای روی و آلومینیوم را معمولا به روشهای ریخته گری تولید مینمایند. لیکن هزینه تولید پایین و عدم تولید زاماک به این روش را ضروری مینماید. در این میان به بررسی تولید ،نیاز به ماشین کاری در روش متالورژی پودر به روش متالورژی پودر پرداخته شد، که کمترین استحکام کشش نهایی را در بین انواع آلیاژهای زاماک دارد.

وضعیت واحد های فعال تولید انواع آلیاژ زاماک

در نمودار زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید انواع آلیاژ زاماک در کشور به تفکیک استان آمده است .

خلاصه بررسی فنی، مالی و بازار طرح تولید انواع آلیاژ زاماک

ظرفیت تولید سالیانه : 1000 تن
نرخ برابری دلار : 16000 تومان
مساحت زمین موردنیاز : 2500 مترمربع
زیربنای کل : 750 مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : 18 نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : 3.5 میلیارد تومان
ارزش ماشين آلات و تجهيزات : 1.8 میلیارد تومان
نرخ بازده داخلی : 34 درصد

درصورت تمايل به اين مطلب امتياز دهيد: