طرح تولید انواع مخازن پلاستیکی خودرو

ساخت بسياری از مدل های جديد خودرو بدون استفاده از پلاستيكها غير ممكن است، با كمک آنها ميتوان خودروهايی آئروديناميک تر با قدرت و سرعت بيشتر ساخت. امروزه با پيشرفت صنايع خودروسازی ميزان مصرف پليمرها در اين صنعت افزايش پيدا كرده است. در حال حاضر بطور متوسط ١٠٠ كيلوگرم قطعات پلاستيكی در خودروها استفاده می شود كه در مقايسه با ٧٠ كيلوگرم (اواخر دهه ١٩٧٠ ) رشد چشمگيری داشته است.

داشبورد، صفحه كنترل و علائم، كنسول، رودری و تودوزی داخل و سقف، صندلی، فرمان، پدالها، دستگيرة درب، سپر، جلو پنجره، قالپاق، آينه، چراغها، پنجره، باک بنزين، بدنة خودرو، سيستم تعليق و ميل گردان، اكسل، رينگ، پروانه و فيلتر هوا، مخزن رادياتور، پمپ آب و هوا از جمله قطعات پلاستيكی خودرو می باشند. سپر، پروانه و فيلتر هوا نيز از جمله قطعاتی هستند كه به روش قالبگيری تزريقی توليد می گردند.

بسياری از سازندگان خودرو معتقدند كه بدون حضور پلاستيكها نمی توان بطور همزمان به كاهش وزن، بهبود آئروديناميكی و افزايش قدرت موتور دست يافت. امروزه در امريكا و اروپا ١٠ درصد وزنی و ٢٠ درصد حجمی هر خودرو را قطعات محصول طرح تشكيل می دهد و بررسی خودروها اروپايی نشان می دهد كه ٦٣ درصد تزيينات داخلی، ١٥ درصد بدنه خارجی، ٩ درصد موتور و جعبه دنده، ٨ درصد سيستم الكتريكی و ٥ درصد وزنی شاسی از مواد پليمری ساخته شده اند.

مخازن پلاستیکی خودرو

اولین مخزن سوخت به کار رفته در خودروها از جنس فولاد پوشش داده شده با قلع – سرب بوده است. این نوع مخازن در معرض خوردگی سطح داخلی قرار داشتند و همچنین سطح بیرونی آن ها نیز در تماس با مواد شیمیایی موجود در محیط، نمک، گل، لای و شن دچار آسیب می شود. باتوجه به حساسیت این قطعه و امکان انفجار خودرو در صورت وجود نقص در این قطعه، تلاش های زیادی جهت توسعه نسل های بعدی مخازن سوخت صورت گرفت. مهمترین اهداف بهبود عملکرد مخازن سوخت، افزایش زمان سرویس دهی این قطعه، کاهش عبور پذیری آن در برابر بخارات سوخت، کاهش وزن، افزایش ایمنی و کاهش بهای تمام شده آن است.

باتوجه به روند رو به رشد استفاده از پلاستیک ها در تولید قطعاتی خودرو، OEM ها در دهه 80 میلادی تلاش هایی برای استفاده از پلاستیک ها در تولید مخازن سوخت کردند. در ادامه تا سال 1993 میلادی 80 درصد خودروهای اروپایی به مخازن سوخت پلاستیکی مجهز شدند. افزایش استفاده از مخازن سوخت پلاستیکی در کشورهای مختلف، متفاوت است و برای مثال کشور ژاپن کمترین سهم استفاده از مخازن سوخت پلاستیکی را دارد.

سیستم سوخت رسانی یک خودرو شامل اجزای مختلف مانند مخزن، پمپ، سنسور سنجش ارتفاع سوخت، سیستم کنترل بخارات و لوله های انتقال دهنده سوخت به موتور است. یکپارچه بودن این سیستم و حفظ این یکپارچگی در زمان کاربری یا تصادفات احتمالی، اولین معیار طراحی یک سیستم سوخت کارا است. علاوه بر این نکته، معیارهای زیست محیطی نیز، مانند عدم نشت سوخت و سبک بودن مجموعه سوخت رسانی، در طراحی این مجموعه مورد نظر است. پلاستیک منتخب برای تولید مخازن سوخت، پلی اتیلن با دانسیته بالا، HDPE، است. HDPE در برابر محیط های شیمیایی خورنده مقاوم است و همچنین می توان به منظور کاهش ریسک انفجار، شارژ الکتریسیته ساکن را در آن به حداقل رساند. اما مهمترین ویژگی مخازن سوخت تولید شده با HDPE، عاری بودن آن ها از خطوط جوش است. علیرغم ورق های فلزی که به کمک فرایند جوشکاری به قطعه نهایی مخزن سوخت تبدیل می شوند، مخازن HDPE به روش قالبگیری دمشی (Blow Molding) تولید می شوند و ساختار فیزیکی آن ها به صورت یکپارچه است. این روش تولید امکان طراحی هندسه های پیچیده را نیز مهیا می کند و منجر به استفاده بهینه از فضای خودرو می شود.

كاربرد قطعات پلاستيكی در داخل خودرو

آزادی در طراحی، ايجاد سطوحی با ظاهر مناسب و متنوع، هزينه توليد كم و هماهنگی با مواد مختلف باعث شده است كه پلاستيكها بطور وسيعی در قسمت های مختلف داخل خودرو به كار گرفته شوند. به هر حال پلاستيكهايی كه در داخل خودرو و در معرض حرارت ناشی از نور خورشيد هستند، بايد از نظر حرارتی پايدار بوده و بعلاوه از ثبات نوری، مقاومت در برابر اشعه ماورای بنفش (UV) و كيفيت ظاهری خوب برخوردار باشند :

قسمت جلوی خودرو (داشبورد، صفحه كنترل و علايم)
كنسول
رودری، تودوزی داخل و سقف
صندلی
فرمان، پدال ها و دستگيره درب

كاربرد قطعات طرح در قسمت های خارجی خودرو

سپر و جلو پنجره
قالپاق
آينه
چراغ ها
پنجره
باک بنزين
بدنه خودرو
سيستم تعليق و ميل گردان
اكسل
رینگ
پروانه و فيلتر هوا
مخزن رادياتور
پمپ بنزين
پمپ آب

بررسی كالاهای جايگزين

كوپليمر پلی پروپيلن تقويت شده با الياف شيشه می تواند جايگزين ABS در قطعات وسايل نقليه شود. در كشورهای امريكايی و اروپايی گريدهای از PP آلياژ شده با لاستيک در حال جايگزين شدن كاربردهای ABS در صنعت اتومبيل سازی هستند، كه هم كيفيت بهتر و هم قيمت ارزانتر دارند. كاربرد PVC در صنايع اتومبيل به علت عدم بازيافت PVC در حال كاهش بوده و در آينده در خودروهايی كه ١٠٠ درصد قابل بازيافت باشند به صفر خواهد رسيد.

موارد مصرف قطعات پلاستيكی در خودرو

سپر خودرو به عنوان واسطه بين بدنه خودرو و عامل ضربه گير جهت كاهش فشار ضربه و برخورد عمل كرده و در رديف قطعات ايمنی و تزئينی خودرو مطرح می باشد. در اشكال ١ تا ٦ نمايی از سپرهای جلو و عقب سمند، پژو ٤٠٥ و ٢٠٦ ارائه گرديده است. به طور كلی ميتوان سپرها را در سه دسته تقسيم بندی كرد:

سپرهايی با سازه های خود تقويت شونده كه معمولا از پلاستيكهای مهندسی ساخته می شوند. برای مثال سپر خودروی Montego از جنس پلی بوتيلن ترفتالات اصلاح شده می باشد.
سپرهايی با لايه جاذب انرژی از جنس پلی يورتان و پوسته محافظی از پلی يورتان يا پلی پروپيلن اصلاح شده با لاستيک همراه با سازه های تقويتی SMC، آلومينيم يا فولاد. برای مثال مرسدس بنز از اين سپرها در خودروهای خود استفاده می كند.
سپرهايی با روكش های بيرونی از جنس پلاستيكهای اصلاح شده كه مستقيما بر روی قابهای SMC، آلومينيم يا فولاد قرار می گيرند. ماده مناسب برای ساخت سپر بر اساس ميزان توليد و روش رنگ كردن آن تعيين می شود.
سپرهای خود رنگ و قابل رنگ كردن در خارج خط توليد قطعات پلاستيكی خودرو از آلياژهای PC/PBT يا پلی پروپلين اصلاح شده با لاستيک ساخته می شوند و اگر لازم باشد سپر در خط توليد و در دمای ١٣٠-١٤٠°C رنگ گردد، از آلياژ PA/PPO پلي بوتيلن ترفتالات اصلاح شده يا پلی كربنات اصلاح شده استفاده می كنند. رايج ترين ماده برای ساخت سپرهای خود تقويت شونده، پلی پروپيلن اصلاح شده می باشد. خودروهای كوچک تا وزن پنج تن مثل رنو ترافيک و خودروهای پنج تن مرسدس بنز دارای سپرهای خود تقويت شونده SMC هستند. به هر حال برای وزن های بيش از 7/5 تن، سپرهای فولادی مناسبتر است.

بررسی كالاهای جايگزين

كوپليمر پلی پروپيلن تقويت شده با الياف شيشه می تواند جايگزين ABS در قطعات وسايل نقليه شود. در كشورهای امريكايی و اروپايی گريدهای از PP آلياژ شده با لاستيک در حال جايگزين شدن كاربردهای ABS در صنعت اتومبيل سازی هستند، كه هم كيفيت بهتر و هم قيمت ارزانتر دارند. كاربرد PVC در صنايع اتومبيل به علت عدم بازيافت PVC در حال كاهش بوده و در آينده در خودروهايی كه ١٠٠ درصد قابل بازيافت باشند به صفر خواهد رسيد.

اهميت استراتژيكی محصول

برای حذف فلزات و كمک به صنعت خودروسازی برای چيره شدن به محدوديت های موجود در اين صنعت، كليه پتانسيل های موجود در پليمرها، به كار گرفته می شوند. پليمرها می توانند احتياجات اصلی بازار نظير رقابت اقتصادی، شكستن قيمتها، كاهش زمان چرخه های توسعه برای مدلهای توليد انبوه قطعات پلاستيكی خودرو و برای مدل كوچک و تحكيم قوانين آلودگی، بازيافت و انرژی را مرتفع می سازند. صنعت خودروسازی و قطعه سازی به دليل نوع و ماهيت ارتباط، به حدی از فعاليتهای يكديگر متاثر می شوند كه گاهی تفكيک اين دو از هم نه تنها دشوار بلكه غير ممكن است.

تجربه كشورهای مختلفی كه در خصوص صنعت خودرو نقشی پيشتاز در خودروسازی جهان يافته اند، گويای آن است كه در بدو ورود اين صنعت به هر كشوری، مونتاژ قطعات CKD آغازگر حركت بوده و سپس به تدريج استراتژی صنعتی، بومي كردن و توسعه سهم قطعات داخلی را مدنظر و عمل قرار داده اند و همين مرحله نيز در صورتی كه با موفقيت همراه باشد، زمينه ساز خودروساز شدن به معنای واقعی آن شده است. به طور كلی يكپارچگی اين دو صنعت (خودرو سازی و قطعه سازی) سبب شده تا به عنوان دو پای حركت مطلوب در صنعت خودرو از آنها ياد شود. با توجه به رشد روزافزون صنعت خودروسازی در كشور، رشد صنعت تولید قطعات طرح حاضر و به تبع آن ساخت انواع سپرها در كشور، رو به افزايش است. همچنين امكان صادرات اين كالا به كشورهای مختلف، اهميت استراتژيكی اين محصول را بيش از پيش نمايان می سازد.

شرايط صادرات قطعات پلاستيكی خودرو

صادرات سپر خودرو از هرگونه تعهد و پيمان ارزی معاف می باشد. بر طبق قانون معافيت صادرات كالا و خدمات از پرداخت عوارض، تصويب شده در تاريخ 1379/12/27 صادرات كالا و خدمات از پرداخت هر گونه عوارض معاف است و هيچ يک از وزارتخانه ها، سازمانها، نهادها، دستگاههای اجرايی، شهرداری ها و شوراهای محلی كه بر طبق قوانين و مقررات حق وضع و اخذ عوارض را دارند، مجاز نيستند از كالاها و خدماتی كه صادر می شوند عوارض اخذ نمايند يا مجوز اخذ آن را صادر نمايند.

کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید انواع مخازن پلاستیکی خودرو

کد آیسیک مخفف International Standard Industrial Classification (سیستم بین المللی طبقه بندی استاندارد صنایع) است. کد گذاری به عنوان روش ساده و دقیق برای تعیین هویت کالا، قطعات ، مدارک و اموال ، سالها است که در سطح شرکت هاو زنجیره های تأمین مورد استفاده قرار می گیرد.
کد آیسیک انواع لوازم و قطعات پلاستیکی وسایل نقلیه : 2520312559

کد تعرفه گمرکی مرتبط با صنعت تولید انواع مخازن پلاستیکی خودرو

تعرفه یا به عبارت دیگری(TARIFF) یک نوع معیار رقمی و یا عددی می باشد برای شناسی و تعیین جایگاه کالا در ترخیص کالا .
تعرفه گمرکی میزان حقوق ورودی قابل پرداخت برای ورود کالا می باشد.تعرفه گمرکی در بستر تاریخ مبتنی بر سیستم و روش های خاصی از قبیل اداره گمرک،آمار،حمل و نقل،بیمه و غیره طراحی و مورد استفاده قرار می گیرد.
با جستجو در اطلاعات گمرک تا امروز تعرفه گمرکی اختصاصی به این محصول اختصاص نیافته لذا میزان واردات و صادرات آن نا مشخص میباشد.

روشهای توليد محصول

در حال حاضر تنها روش موجود در توليد اين گونه از قطعات پلاستيكی خودرو استفاده از فرآيند تزريق می باشد. با استفاده از اين فرآيند که يک فرآيند نيمه پيوسته می باشد، امکان توليد قطعات مختلف با ابعاد، اشکال و وزنهای مختلف موجود می باشد. عمده دارندگان دانش فنی خطوط توليد اين قبيل محصولات شركت های اروپايی بخصوص شركتهای آلمانی، اتريشی و ايتاليايی و شركت های آسيايی نظير شركتهای كره ای و چينی و همچنين شرکت های ايرانی هستند.
لذا تنها نكات مهم در فرآيند تولید قطعات پلاستيكی خودرو ، چگونگی راه اندازی، روش كار با اجزای مختلف دستگاه و چگونگی تنظيم شرايط فرآيندی جهت توليد محصول موردنظر است كه همه اين موارد بدون دريافت هزينه اضافه از طرف شركت سازنده تامين می گردد. لازم به ذكر است آموزش مربوط به كاركنان نيز به هنگام تحويل دستگاه انجام می شود و هزينه ای برای آن دريافت نمی گردد. توليد این محصولات خودرو با استفاده از فرآيند تزريق دارای پايداری تكنولوژی بالايی می باشد.

شرح فرآيند قالبگيری تزريقی جداره نازک

يكی از مهمترين روشهای رايج برای شكل دادن پلاستيكها، قالبگيری تزريقی است. دستگاه های قالبگيری تزريقی ابتدايی، بر اساس ريخته گری تحت فشار در قالب برای فلزات، ساخته شده بود. پيشرفت عمدة بعدی در قالبگيری تزريقی، استفاده از دستگاههای ئيدروليكی (روغنی) بود كه در سال ١٩٣٠ مقارن با عرضة طيف وسيعی از گرمانرمها به بازار ابداع شد.

تا سال ١٩٥٠ طراحی دستگاههای قالبگيری تزريقی برای پلاستيكها به طور جدی مطرح نبود، تا اينكه در اين سال، نسل جديدی از اين دستگاهها به بازار ارائه شد كه بسيار مناسبتر و قابل انطباق با خواص پليمر مذاب تهيه شده بود. امروزه در دستگاههای جديد نيز همان اصول طراحی حفظ شده است، اما نحوة تنظيم چگونگی كار دستگاهها خيلی پيچيده تر شده است.

اصولاً قالبگيری تزريقی فرآيند ساده ای است، به اين ترتيب كه مادة گرمانرم به شكل خاكه يا دانه گونه، از طريق قيف تغذيه به محفظة اكسترودر هدايت و در آنجا حرارت ديده، نرم و ذوب می شود. سپس با عبور از افشانک با فشار به داخل قالب نسبتاً سردی رانده می شود كه دو نيمه اش كاملاً به يكديگر جفت شده است.

پس از گذشت زمان مناسب و لازم برای سرد و جامد شدن پلاستيک، قالب باز شده و قطعه از آن خارج می شود. اين عمليات به دفعات تكرار می شود. مهمترين مزايای اين روش، توانايی خوب آن در قالبگيری قطعات متنوع، به سهولت خودكار شدن، امكان توليد قطعات پلاستيكی خودرو با سرعت زياد و ساخت قطعات دقيق است.

1. قسمت تزريق :

در اين قسمت از تولید قطعات پلاستيكی خودرو عمل ذوب، اختلاط و تزريق مواد انجام می گيرد كه شامل قسمتهای زير می باشد :

قيف خوراک دهی مواد

قيف خوراک دهی مواد بر روی سيلندر تزريق نصب شده و وظيفه تأمين خوراک برای سيلندر تزريق را دارد.

سيلندر تزريق

سيلندر تزريق كه پيچ در درون آن قرار می گيرد، مهمترين قسمت بخش تزريق است. زيرا تمام فعل و انفعالات مواد پلاستيک در داخل آن انجام می گيرد. جنس سيلندر تزريق از فولاد ضدزنگ و بسيار سخت انتخاب می شود. تا در صورت آسيب پذيرفتن پيچ، به سيلندر صدمه ای وارد نشود. زيرا ساختن سيلندر به مراتب گرانتر از ساخت پيچ است.

پيچ تزريق

يكی از حساس ترين قطعات ماشين تزريق، پيچ تزريق است. زيرا اصولاً ماشين تزريق با تمام دستگاه ها و قطعاتی كه روی آن نصب شده است وظيفه ای جز ذوب مواد و تزريق آن به قالب را ندارند. قسمت اعظم اين وظيفه بر عهده پيچ می باشد.

كنترل كننده ها

ابزارهای كنترل، ابزاری هستند كه از آنها برای محدود كردن دما و فشار (در دستگاه تزريق) استفاده می شود. برای كنترل دما از حرارت سنج استفاده می شود و برای كنترل فشار از ابزارهای ويژه كنترل فشار. حرارت سنج دستگاه كوچكی است برای اندازه گيری و تنظيم و تعيين درجه حرارت كه در تابلو برق ماشين نصب می شود. قبلاً درجه حرارت مورد لزوم را روی حرارت سنج مشخص می كنيم و بعد از رسيدن درجه حرارت سيلندر به حد مورد نياز، برق گرمكن با دخالت حرارت سنج قطع می شود.

2. قالب تزريق

برای توليد قطعات پلاستيكی خودرو به روش تزريق از ابزاری به نام قالب تزريق پلاستيک استفاده می نماييم، كه اين ابزار از مجموعه قطعات مختلفی تشكيل گرديده است.

وضعیت واحد های فعال تولید انواع مخازن پلاستیکی خودرو

در نمودار زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید انواع مخازن پلاستیکی خودرو در کشور به تفکیک استان آمده است .

وضعیت واردات و صادرات انواع مخازن پلاستیکی خودرو

با جستجو در اطلاعات گمرک تا امروز تعرفه گمرکی اختصاصی به این محصول اختصاص نیافته لذا میزان واردات و صادرات آن نا مشخص میباشد.

سخن پایانی

به صورت متوسط مخازن سوخت پلاستیکی حداقل 20 درصد از انواع فلزی سبک تر هستند. این نکته مزایای زیست محیطی فراوانی برای این نوع مخازن در پی دارد. همچنین پلاستیک ها امکان تغییر شکل در صورت وارد آمدن تنش را دارند و در صورت وقوع تصادفات احتمالی ضریب انفجار آن ها پایین تر از انواع فلزی است. اما مخازن فلزی نیز همچنان مهندسین طرفدار فراوانی دارند. مهمترین مزیت این مخازن قیمت تمام شده پایین تر و امکان بازیافت آسان آن ها در مقایسه با پلاستیک ها است. امروزه نسل دوم مخازن پلاستیکی، مخازن پلاستیکی چندلایه، توسعه داده شده اند.

خلاصه بررسی فنی، مالی و بازار تولید انواع مخازن پلاستیکی خودرو

ظرفیت تولید سالیانه : 3900 دستگاه
نرخ برابری دلار : 20000 تومان
مساحت زمین موردنیاز : 3500 مترمربع
زیر بنا : 800 مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : 45 نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : 4 میلیارد تومان
ارزش ماشين آلات و تجهيزات : 1.5 میلیارد تومان
نرخ بازده داخلی : 37 درصد

نکته مهم

اين طرح صرفا به عنوان يک ايده سرمايه گذاری مطرح می شود. جداول و نمودارها تقريبی است.

امکان سرمايه گذاری با ظرفيتهای مختلف و به تبع آن سطح سرمايه گذاری کمتر و بيشتر از ميزان اعلام شده نيز وجود دارد.

درصورت نياز به تدوين طرح توجيهی مي توانيد با شرکت تماس حاصل فرماييد يا فرم اوليه سفارش طرح را تکميل نمائيد.