تولید قطعات سرامیکی صنعتی

سراميكهاي صنعتي قطعاتي هستند كه در تجهيزات الكتريكي، وسايل فني مهندسي، ماشين آلات صنعتي و ادوات آزمايشگاهي به منظور عايق الكتريكي، نسوز، ضد سايش و مقاومت شيميايي مورد استفاده قرار مي گيرند. بعد از گذشت نيم قرن، در 10 سال اخير پيشرفت ها

در دنياي سراميك هاي تخصصي سرعت و شدت گرفته اند. كاربردهاي نوين و بازارهاي جغرافيايي جديدي پيش روي اين سراميك ها گشوده شده اند به طوري كه در زمينه هايي از قبيل پزشكي، الكترونيك و هوافضا مصرف اين سراميك ها استمرار دارد كه نشانگر رشد سالم اين محصولات است.

روش های تولید قطعات سرامیک صنعتی

جهت توليد قطعات سراميك صنعتي چهار روش ذيل وجود دارد:
كه در ميان روش روش ريخته گري و شكل دهي با پرس به علت سرمايه گذاري پايين و تنوع در اشكال قطعات و توليد با كيفيت و ارزان پيشنهاد و تشريح آن به شرح ذيل مي باشد:
ابتدا مواد اوليه جهت توليد به صورت آماده خريداري و در سيلوي مخصوص مواد اوليه ذخيره مي گردد. در زمان توليد مواد اوليه به نسبتهاي مشخص توزين و وارد ميكسر شده و به آن آب با حجم معيني كه توسط نشانه اي مشخص مي گردد اضافه مي گردد . پس از يك ساعت فعاليت ميكسر دوغاب حاصل به بالميل منقل و در آنجا پس از 8 ساعت (بسته به سختي مواد ا وليه و نرمي مواد لازم) عمل آسياب كامل انجام مي گيرد . سپس دوغاب از داخل بالميل بوسيله پمپ انتهايي آن به الك و ويبره منتقل مي گردد . در اينجا دوغاب قابل استفاده به زير الك منتقل مي گردد . در اينجا دوغاب قابل استفاده به زير الك منتقل مي شود و پس از آنجا به داخل بلانجر ريخته مي شود تا با سرعت مداوم و يكنواخت و آهسته چرخيده و از ته نشيني مواد جلوگيري مي شود.
1- شكل دهي
شكل دهي بسته به شكل محصولات از دو فرآيند متفاوت تشكيل مي شود:
الف- روش پرس
اين روش جهت قطعاتي كه توپر بوده بكار ني رود . روشهاي ديگر جهت توليد اقتصا دي نمي باشد . در اين روش دوغاب تهيه شده توسط پمپ انتهايي بلانجر به اسپري داير منتقل مي گردد . دوغاب در اين دستگاه توسط پمپ به صورت پودر بوده به قسمت بالا منتقل مي گردد . دوغاب در اين دستگاه توسط پمپ به صورت پودر بوده به قسمت بالا منتقل شده و در اثر برخورد موا د اسپري شده با گرماي ناشي از سوختن مشعلهاي دستگاه خشك شده و رطوبت آن به حدود 0,2 كاهش مي يابد و در ضمن دوغاب به صورت دانه هاي كروي با قطر 0,5 الي 2 ميليمتر در مي آيد . دانه هاي كروي به لحاظ داشتن وزن حجمي ثابت و خاصيت غلطيدن دانه براي پركردن كليه قسمتهاي قالب و جلوگيري از گرد و غبار اهميت دارد . محصول به دست آمده از اسپري داير توسط يك تسمه نقاله به يك الواتر انتقال مي يابد و الواتر آنرا به داخل سيلو جهت ذخيره و مصرف منتقل مي نمايد .در اين مرحله كنترل ميزان رطوبت از سيلو اهميت دارد، زيرا بر روي كيفيت محصول پرس شده تاثير مي گذارد. محصول ذخيره شده در سيلو ئارد مخازن پرسها مي گردد تا پرسها را تغذيه نمايد.

ب- روش ريخته گري

2- قالبسازي
با توجه به شكل قطعه و ابعاد آن يك مدل گچي ساخته مي شود و از روي مدل يك قالب اصلي كه چند تكه بوده و به آن قالب منفي هم گفته مي شود تهيه مي گردد . پس از آن قالب مادر ساخته مي شود كه از اين قالب براي ساخت قالبهاي كار استفاده مي گردد.ابتدا آب در ظرف اختلاط ريخته مي شود . سپس گچ به آن اضافه مي گردد . مخلوط حاصل بايد 1 تا 3 دقيقه به حال خود گذارده شود بعد از اين مرحله دوغاب گچ و آب جهت خروج حبابهاي هواي موجود در آن جهت همگن شدن بايد به خوبي هم خورده و يكنواخت گردد . سپس مخلوط كه كمي سفت شده در داخل قالب ماده ريخته مي شود تا قالب كار تهيه گردد . بعد از شكل دهي آنرا در محلي در سالن قالبسازي قرار مي دهند تا خشك گردد . دماي هوا بايد 45 درجه سانتيگراد بوده و نسبتا مرطوب باشد. اين روش بيشتر در مورد قطعاتي بكار مي رود كه داراي حجم بزرگ و توخالي باشد، از قبيل قيف، ظروف آزمايشگاهي، دسيكاتور . در اين روش دوغابه داخل قالب گچي ريخته مي ش ود. مقداري از آن تعليق وارد جداره قالب مي گردد، به تدريج كه آب تعليقي كاهش مي يابد يك جامد نرم به وجود آمده و شكل قالب را به خود مي گيرد . سيال باقي بيرون ريخته مي شود و سپس شكل حاصل پس از گذشت تقريبا نيم ساعت از قالب بيرون مي آيد . پيوند در اين لحظه پيوند آ ب و خاك رس است . قطعه حاصله پس از بازرسي به خشك كن باز مي گردد.

3- خشك كردن و پختن
قطعات ريخته گري پس از شكل دهي به داخل محفظه خشك كن انتقال مي يابد . پس از بستن درب خشك كن هواي گرم و خشك از مجاري تعبيه شده به داخل خشك كن دميده مي شود كه اين هوا پس از گردش د ر محفظه داخلي از مجاري خروجي به بيرون رانده مي شود و طي اين جريان رطوبت محصولات گرفته مي شود . البته سرعت خشك كن بسته به ميزان رطوبت، ابعاد، جنس قطعه، سرعت و حجم هواي ورودي و محيط دارد كه سرعت بيش از حد در خشك شدن باعث ترك برداشتن قطعات مي شود . پس از خشك شدن قطعات آماده پخت مي باشد . در اين مرحله قطعات به دو دسته تقسيم مي گردند: الف) قطعات با لعاب ب) قطعات بدون لعاب
الف) قطعات با لعاب
قطعات توليد شده پس از بازبيني چشمي نمونه برداري شده و آزمايشهاي لازم برروي آن انجام مي گيرد و پس از تاييد در كارتن ها بسته بندي و انبار مي گردند تا راهي بازار مصرف گردد. اين قطعات نيازي به لعاب خوردن ندارند و درجه حرارت پخت اين قطعات 1000 درجه سانتيگراد مي باشد كه پس از چيده شدن برروي قطعات واگن به داخل كوره پخت بدنه كه از نوع شاتلي مي باشد هدايت و عمل پخت انجام مي گيرد. مدت پخت 24 ساعت مي باشد.

ب) قطعات بدون لعاب
اين قطعات نياز به لعاب خوردن دارند . اين قطعات پس از چيده شدن برروي طبقات واگن در داخل كوره 1000 درجه سانتيگراد ابتدا بيسكوئيت مي گردند و سپس به روش غوطه وري لعاب زده و پس از كنترل به كوره پخت لعاب از نوع شاتلي منتقل مي گردد . قطعات در اين كوره به مدت لازم (با توجه به نوع قطعه زمان لازم جهت پخت فرق مي كند ) و در دماي 1260 درجه سانتيگراد پخته مي شوند و پس از سرد شدن نمونه از كوره خارج مي گردد.

4- لعاب زني
جهت تهيه دوغاب، پودر آماده شده توزين و در بالميل با آب مخلوط و سپس به الك و ويبره منتقل شده تا ناخالصي و ذرات درشت آن گرفته شود . دوغاب آماده در داخل مخزن لعاب كه داراي يك همزن مي باشد ريخته شده و سپس مقدار لعاب در داخل پاتيل يا وان ريخته مي شود و قطعاتي كه آماده لعاب خوردن هستند به روش غوطه وري لعاب مي خورند.

5- بسته بندي
قسعات پس از اتمام توليد به مرحله بسته بندي منتقل خواهند شد.
1- روش ريخته گري سراميك (ريخته گري دوغابه)
2- شكل دهي با پرس
3- شكل دهي با جيگر
4- شكل دهي با اكسترودر

موارد مصرف و كاربرد قطعات سراميكي صنعتي

محصولات سراميك صنعتي را عمدتا در سه طيف اصلي زير مي توان متصور بود:
1-گروه اول را الكتروسراميك گويند مانند مقره هاي سراميكي فيوز، پايه فيوز، تيوپ هاي عايق، سوكت و ترمينال سراميكي و ….
2- گروه دوم را قطعات فني مهندسي گويند . مانند نازل مشعل، نازل سند بلاست، فيلتر سراميكي (در ريخته گري)، صفحه نسوز هيترهاي برقي و گازي و …
3- گروه سوم را ادوات آزمايشگاهي گويند . مانند: قيف ساده، قيف بوخنر، ديسكاتور و همزن و … كه خصوصيات و ويژگيهاي فني هريك از گروهها به شرح ذيل است:
الف) قطعات الكتروسراميك داراي خاصيت عايق الكتريكي، مقاومت شوك حرارتي و ثابت ماندن ضريب دي الكتريك و تخلخل و جذب بسيار كم آب مي باشد.
ب) قطعات فني و مهندسي داراي خاصيت مقاومت مكانيكي، مقاومت سايشي و سختي و ن سوزندگي بالا مي باشد.
ج) قطعات ادوات آزمايشگاهي داراي مقاومت شيميايي مي باشد.
بعضي از محصولات داراي سطح لعابي و برخي نيز فاقد لعاب مي باشند.در قطعاتي كه مقاومت مكانيكي و مقاومت شيميايي و مقاومت سايشي حائز اهميت مي باشند از لعاب استفاده مي گردد، چون باعث ا فزايش مقاومت كششي و فشاري مي شود و اثرات مواد شيميايي را خنثي مي سازد و سختي بالائي دارد.

اهميت استراتژيكي قطعات سراميكي صنعتي در دنياي امروز

بعد از گذشت نيم قرن، در 10 سال اخير پيشرفت ها در دنياي سراميك هاي تخصصي سرعت و شدت گرفته اند. كاربردهاي نوين و بازارهاي جغرافيايي جديدي پيش روي اين سراميك ها گشوده شده اند به طوري كه در زمينه هايي از قبيل پزشكي، الكترونيك و هوافضا مصرف اين سرامي ك ها استمرار دارد كه نشانگر رشد سالم اين محصولات است. رشد سالم در بسياري از بخش هاي بازار سراميك هاي تخصصي يك فضاي مطمئن و بسيار اميدواركننده را براي آينده اين صنعت رقم زده است. اين امر با وجود روند اخير افزايش بهاي انرژي و سطوح سخت رقابتي، نه تنها بين شرك تها بلكه بين مواد جايگزين نيز صورت پذيرفته است.يك محدوده كلي از استفاده رايج مواد سراميكي پيشرفته از قبيل آلومينا، زيركونيا، كاربيد سيليسيم، نيترات سيليسيم و سيالون وجود دارد كه مي تواند از نظر خواص، قيمت و با همان كاربردها با مواد ديگر مشابه رقابت كند. يك حقيقت اساسي در رابطه با اطمينان موجود در صنعت اين است كه اين گونه به نظر مي رسد كه به طور كلي در شرايط اقتصادي كنوني بسياري از بازارهاي عمده مصرف كننده از قبيل كاربردهاي پزشكي، تجهيزات الكترونيكي و كاربردهاي هوا و فضا كه نسبت به ديگر بازارها وابستگي كمتري دارند.اين رشد منجر به افزايش مصرف مواد معدني، به خصوص براي عيارهاي آلومينا و زيركونيا با خلوص بالا شده است.هرچند مصرف مواد معدني در بخش سراميك هاي صنعتي تنها يك سهم اندكي از مصرف كلي را به خود اختصاص داده است البته با يك ارزش افزوده بالاتر. روند اصلي براي توليدكنندگان سراميك هاي تخصصي، توليد مجموعه اي از مواد تخصصي تر و با خصوصيات فني تر است.ديگر ويژگي برجسته عرضه مواد معدني مورد لزوم صنعت سراميك هاي تخصصي، در كنار ارزش افزوده بالا و ظرفيت پايين شان، اين است كه از نظر بازار حامي اين توليدكنندگان بوده و رابطه أي بين مصرف كنندگان محصولات آنان باشند. سراميك هاي صنعتي يا پيشرفته يك گروه بزرگ و متنوع از مواد را شامل مي شوند كه براي كاربردهاي وسيعي جهت مصارف خاص و غالب اوقات سفارشي براي يك هدف معين توليد شده اند. اين بدان معني است كه هيچ گونه تعريف مشخصي براي سراميك هاي تخصصي وجود ندارد، بلكه شامل يك چتري است كه مواد سراميكي بسيار ويژه با خواص مكانيكي، الكتريكي، حرارتي، بيولوژيكي و شيميايي بسيار بالا را پوشش مي دهد. سپس اين مواد براي استفاده به عنوان اجزاي سازنده دركاربردهاي هايتك (تكنولوژي بالا) بهينه مي شوند. سراميك هاي مهندسي اصطلاح ديگري است كه اغلب به طور گسترده اي در مورد سراميك هاي به كار گرفته شده در صنايع ساختماني، محيطي و فرآيندهاي شيميايي استفاده مي شود و در الكترونيك چندان كاربردي ندارند.در سال 2007 كل بازار سراميك هاي مهندسي در اروپا در حدود دو ميليون و 900 دلار بالغ شده و در همين سال بازار براي سراميك هاي مهندسي در ايالات متحده 2 هزار ميليون دلار بوده و تا سال 2012 مصرف سراميك هاي مهندسي در اروپا متجاوز از چهار ميليون 100 دلار و در ايالات متحده دو ميليون و 600 دلار تخمين زده شده است. از نظر جغرافيايي، آلمان بزرگترين مصرف كننده سراميك هاي تخصصي در اروپا است كه بالغ بر 43 درصد ميزان مصرف كل اروپا را به خود اختصاص داده است. همچنين، آلمان در اين زمينه يك توليدكننده بزرگ نيز به حساب مي آيد كه بيش از مقدار مصرفش توليد مي كند، در حالي كه ايالات متحده يك واردكننده صرف است.

معرفی کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید قطعات سرامیکی صنعتی

معرفی کد تعرفه گمرکی مرتبط با صنعت تولید قطعات سرامیکی صنعتی

تعرفه یا به عبارت دیگری(TARIFF) یک نوع معیار رقمی و یا عددی می باشد برای شناسی و تعیین جایگاه کالا در ترخیص کالا .
تعرفه گمرکی میزان حقوق ورودی قابل پرداخت برای ورود کالا می باشد.تعرفه گمرکی در بستر تاریخ مبتنی بر سیستم و روش های خاصی از قبیل اداره گمرک،آمار،حمل و نقل،بیمه و غیره طراحی و مورد استفاده قرار می گیرد.

وضعیت واحد های فعال تولید قطعات سرامیکی صنعتی

در نمودار زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید کننده قطعات سرامیکی صنعتی در کشور به تفکیک استان آمده است .

خلاصه بررسی اقتصادی طرح تولید قطعات سرامیکی صنعتی

ظرفیت تولید سالیانه : 5000 تن
نرخ برابری دلار : 15000 تومان
مساحت زمین موردنیاز : 8000 مترمربع
زیربنای ساختمان ها : 3000 مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : 36 نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : 9 میلیارد تومان
ارزش ماشين آلات و تجهيزات : 3.8 میلیارد تومان
نرخ بازده داخلی : 29 درصد

درصورت تمايل به اين مطلب امتياز دهيد: