تولید کتراک

کتراک از جمله مواد غیر منفجره شیمیایی در معادن می باشد که با استفاده از اعمال نیروی کشش در دیواره چال باعث شکست سنگ می گردد . کتراک به گونه ای عمل می کند که گاز و حرارت بالایی تولید نکرده ولی عمل شکست را تقریبا مانند انفجار انجام می دهد. مواد کتراک در هنگامی که با آب سرد مخلوط می گردند و به شکل ملاتی درون سوراخهایی که به همین منظور در سنگ و یا بتن ایجاد شده اند ریخته می شوند، با گذشت زمان اندک منبسط شده و موجب شکستن سنگ، بتن و یا ساروج می گردند. فشاری که این مواد وارد می کنند تقریبا در حدود ۵۰۰ کیلوگرم بر هم سانتی متر مربع می باشد که می تواند به راحتی باعث خرد شدن سنگ و یا سیمان بدون ایجاد آلودگی صوتی گردد.

موارد کاربرد کتراک

استفاده از کتراک در سنگهای پردرز و شکاف مناسب نمی باشد . به خاطر اینکه مواد ، از درز ها حرکت کرده و شکستگیهای ناهمگون ایجاد می کند . بنابراین بهتر است از این ماده تنها در مورد سنگهای بدون درزه و شکاف استفاده کرد. البته امروزه با پیشرفتهایی که در تولید کتراک به وجود امده است در بیشتر سنگ ها می توان از آن استفاده کرد .
در ایران از کتراک بیشتر در معادن سنگ بخصوص معادن سنگ گرانیت ، در پروژه های عمرانی و راه سازی جهت تخریب و شکستن سنگهای مزاحم و نیز جهت شکستن بتن و یا ساروج استفاده می شود.
امروزه معدنکاری و شیوه های رایج در آن در حال تحول دائمی است و بسیاری از مراکز و موسسات تحقیقاتی فعال در امور معدن برای پیشبرد اهداف معدنکاری دست به تولید موادی میزنند که بیشترین بازدهی را دارا بوده و در عین حال علاوه بر ارزانی قیمت با محیط زیست سازگاری داشته باشد .
یکی از مواردی که به طور روزافزون در کارهای معدنی ایران مورد استفاده قرار می گیرد انواع پودرهای منبسط شونده است . این پودرها پس از محلوط شدن با آب ، به صورت دوغاب در درون چالهای از پیش حفاری شده ریخته می شوند و پس از مدتی در اثر هیدراتیزاسیون و آبگیری ، دوغاب حاصله تا چندین برابر خود افزایش حجم می دهد و در اثر این افزایش حجم یک تنش فشاری بالایی به دیواره چالها وارد میکند و این تنش در نهایت موجب شکسته شدن دیواره چال ، در نقاط ضعف موجود در اطراف دیواره میگردد .
با حفاری و آرایش چالها در جهت های خاص می توان شکسته شدن دیواره چالها را هدایت نمود و در نهایت قطعات سنگ و یا بتن را به طور دلخواه برش داد .

مزایا و معایب استفاده از کتراک

کتراک همانند هر ماده مصنوعی دیگر دارای مزایا و معایبی می باشند . بنابراین با کنترل و بهسازی روش تولید می توان از معایب این پودرها کاست و بر مزایای آن افزود . از مزایای این پودرها می توان به سهولت استفاده، سازگاری بامحیط زیست، سهولت حمل ونقل و انعطاف پذیری شکل برش اشاره کرد. از معایب این روش هم می توان به شرایط آب وهوایی، کوچکی ابعاد برش، خطر انفجار و پرتاب سنگ و استاندارد نبودن بعضی از این مواد اشاره کرد.

فرایند تولید کتراک

کتراک محصولی با شکل پودری به رنگ مایل به طوسی میباشد که حاصل از ترکیب چند نوع ماده اولیه ی انبساط پذیر از جمله پودر گچ میباشد، که پس مخلوط شدن با آب، شروع به افزایش حجم کرده و ایجاد انبساط شدید نموده و با اعمال فشار بسیار بالایی در حدود هشت هزار تن در متر مربع باعث ایجاد ترک های هدایت شده در سنگ و ساروج شده و تخریب مورد نظر را به ارمغان می آورد.
کتراک ۳۰ دقیقه ای فقط در بسته بندی های ۲۰ کیلوگرمی قابل تهیه میباشد، توجه داشته باشید که کیسه های ۲۵ کیلوگرمی یا کتراک ۲ ساعته هستند یا ۱۲ ساعته.در صورتی اطراف سنگ یا ساروج مد نظر باز باشد به ازای هر متر مکعب، ۶ الی ۱۴ کیلوگرم پودر کتراک مورد نیاز است.حال اگر اطراف کار بسته باشد یا در زیر خاک مدفون باشد به ازای هر متر مکعب از سنگ بین ۱۵ تا ۴۵ کیلوگرم پودر کتراک مورد نیاز است.ولی برای بتن مسلح به ازای هر متر مکعب بسته به شرایط آلماتور و فضای کار بین ۲۰ تا ۴۸ کیلوگرم پودرکتراک مورد نیاز است.

معرفی کد آیسیک مرتبط با تولید کتراک

کد آیسیک کتراک (پودر های منبسط شونده) ۲۴۲۹۵۱۲۴۰۴

وضعیت واحد های فعال تولید کتراک

در نمودار زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید کننده کتراک در کشور به تفکیک استان آمده است .

خلاصه بررسی اقتصادی طرح تولید کتراک

ظرفیت تولید سالیانه : ۱۰۰۰ تن
نرخ برابری دلار : ۱۴۰۰۰ تومان
مساحت زمین موردنیاز : ۲۵۰۰ مترمربع
زیربنای ساختمان ها : ۱۰۰۰ مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : ۱۸ نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : ۲.۵ میلیارد تومان
ارزش ماشین آلات و تجهیزات : ۱.۲ میلیارد تومان
نرخ بازده داخلی : ۳۰ درصد

درصورت تمایل به این مطلب امتیاز دهید: