طرح تولید خودتراش یکبار مصرف

حجم بالای جمعیت جوان کشور و همین طور بسیاری از تغییر سلایق موجب شده که ایران به یکی بزرگترین بازارهای تیغ اصلاح در منطقه خاورمیانه تبدیل شود. هرچند به دلیل برنامه ریزی ضعیف صنعتی یا نبود توان کافی تقریبا تمام بازار تیغ اصلاح ایران در اختیار برندهای خارجی مانند ژیلت قرار گرفته است.

تیغ اصلاح یکی از پرکاربردترین وسایل آرایشی و بهداشتی در بین مردان و زنان جهان و به تبع آن ایران محسوب می شود. کالایی که شاید به نظر ساختاری ساده داشته باشد، اما فن آوری تولید آن تنها در اختیار معدودی از شرکتهای جهان قرار دارد. به همین دلیل است که اگر به آرایشی و بهداشتی فروشی ها  مراجعه کنید، معمولا چند برند خاص تیغ اصلاح را برای خرید به شما پیشنهاد می دهند.

آماری از حجم مصرف تیغ اصلاح در ایران وجود ندارد، اما شواهد نشان می دهد که ارزش بازار تیغ اصلاح در ایران بسیار بالا بوده و شاید در منطقه خاورمیانه رتبه نخست را نیز داشته باشد.

لامیران هم از دور خارج شد

نگاهی به تاریخ صنعت ساخت تیغهای اصلاح در ایران نشان می دهد که طی دهه های اخیر عملا تنها یک کارخانه در کشور در زمینه تولید تیغ اصلاح فعالیت می کرده که آن کارخانه نیز مدتهاست کار تولیدی خود را متوقف کرده و تنها تیغ های اصلاح وارداتی را بسته بندی می کند. البته این کارخانه نیز در دوران تولید مواد اولیه موردنیاز خود را از خارج وارد می کرد.

تیغهای اصلاح با برند لامیران در دوره ای سهم مناسبی از بازار ایران را به خود اختصاص داده بود. اصلاح با این تیغها اگرچه دردسرهای خاص خود را داشت، اما با توجه به نبود رقیب خارجی توانسته بود وارد بسیاری از آرایشگاهها و منازل ایرانی شود.

اما رفته رفته با توجه به ورود تیغهای اصلاح خارجی به کشور سهم تیغ لامیران نیز در بازار ایران به شدت کاهش یافت و برندهای خارجی به ویژه ژیلت آمریکایی توانستند ذائقه ایرانیان را به سمت خود متمایل کنند.

البته با توجه به انحصاری بودن فن آوری ساخت فولاد مربوط به تیغهای اصلاح، از قبل هم می شد پیش بینی کرد که دیر یا زود بازار ایران در انحصار برندهای خارجی قرار خواهد گرفت.

انواع تیغهای اصلاح و ساختار آنها

داشتن یک تیغ خوب برای محفاظت از پوست و جلوگیری از عوارض اصلاح اهمیت زیادی دارد. به همین دلیل امروزه شرکتهای معتبر جهان اهمیت زیادی به طرح، ساختمان فلز و حتی مواد به کار رفته در ساختمان یک تیغ اصلاح می دهند.

طراحی برخی تیغها خیلی ساده و تنها به صورت یک تنه پلاستیکی است که یک تیغ قابل تعویض در آن قرار می گیرد، اما تیغ هایی که به صورت کارتریجی ساخته می شوند، ساختمانی پیچیده تر دارند. این کارتریج ها همچنین دارای مزیت هایی هستند؛ از جمله دارا بودن چندین تیغ در داخل یک قطعه پلاستیکی، امکان تعویض، دارا بودن محافظ های پوستی و وجود دسته ای که به راحتی در دست قرار می گیرد و انجام اصلاح را راحت تر می کند.

فن آوری های به کار رفته در ساخت تیغ های جدید به ویژه انواع کارتریجی بسیار جالب است. بد نیست بدانید که یک کارخانه بزرگ و مشهور تیغ سازی فقط 500 نفر مهندس طراح را استخدام کرده که به طور مداوم ساخت طرحه ای نو، روش های اصلاح جدید و ابداع تیغ های جدید را بررسی و معرفی می کنند.

این طراحی های اولیه پس از تصویب توسط بیش از 300 کارمند کارخانه در برنامه “اصلاح در محل کار” امتحان می شوند و سپس با استفاده از یک برنامه کامپیوتری به عملکرد هر تیغ نمره ای داده می شود. مهندسان کارخانه از این بررسی ها برای تطابق طرح ها، انجام اصلاحات و برطرف کردن ایرادها استفاده می کنند.

با توجه به این که تیغ ها در طول عمرشان با مقدار زیادی رطوبت مواجه می شوند، بنابراین باید از جنس فولاد مقاوم به زنگ زدن ساخته شوند. علاوه بر این ، درجه سختی فولاد باید به اندازه کافی باشد تا به تیغ انعطاف لازم برای عملکرد مناسب و حفظ شکل صحیحش را بدهد. به همین دلیل است که متخصصان در ساختن تیغ بیشتر از فولاد کاربید استفاده می کنند که یک نوع ارجح فولاد بوده و با استفاده از ترکیبات کربن- تنگستن ساخته می شود.

ترکیب معمول عناصر استفاده شده در ساختمان یک تیغ اصلاح فولادی ضدزنگ عبارت است از: کربن، سیلیکون، کروم، مولیبدن و مابقی آهن. این ترکیبات باید تحت تغییرات حرارتی قرار گیرند. در این پروسه فولاد ابتدا تا درجه حرارت 1120 درجه سانتی گراد گرم شده و سپس در درجه حرارت 60- تا 80- درجه سانتی گراد قرار گرفته و باز مجددا گرم می شود. نتیجه این کارها سخت تر شدن فولاد و قوی تر شدن تیغ است. محصولات به دست آمده در نهایت وارد مرحله کنترل کیفیت می شوند و در این مرحله از نظر دارا بودن سختی لازم و مقادیر کافی فولاد و کاربید، طراحی و دانسیته لازم تحت بررسی قرار می گیرند. علاوه بر این، ساخت قسمت های پلاستیکی شامل دسته تیغ و بدنه کارتریج هم ظرافت های خاص خود را دارد. این قسمت های پلاستیکی معمولا از جنس رزین های پلاستیکی ساخته شده و با مواد دیگری مخلوط می شوند و بسته به نوع طراحی در قالب مخصوص قرار می گیرند و سپس قسمت فلزی در داخل آنها قرار داده می شود.

 

تحول در صنعت تیغ اصلاح توسط ژیلت

اگرچه در سال 1903 ژیلت – ابداع کننده تیغهای T شکل – موفق شد تنها 51 عدد از طرح ابداعی را بفروشد، اما به زودی محبوبیت این طرح به قدری زیاد شد که در سال 1905 چیزی در حدود 90 هزار دسته و 2.5 میلیون عدد تیغ به فروش رسیدند. این تعداد در سال 1908 به بیش از 300 هزار دسته و 14 میلیون تیغ رسید.

فروش و سود بالای ژیلت باعث شد تا سایر شرکت ها نیز به فکر فعالیت در این زمینه و معرفی محصولات جدید بیفتند و به این ترتیب شخصیت جدید تیغ به وجود آمد. از آن به بعد و در طی مدت 90 سال محصولات جدیدی نظیر تیغ های ریز بی خطر، تیغ های فولادی ضدزنگ، کارتریج های دو تیغه، سه تیغه و حتی پنج تیغه و قابل تعویض کم کم به بازار معرفی شدند. این تیغ های جدید، همان هایی هستند که اکنون در دسترس همه ما قرار دارند و ما با استفاده از آنها صورتمان را اصلاح می کنیم.

داستان ژیلت از کجا شروع شد؟

آقای کینگ، در سال 1895 به عنوان یک فروشنده دوره گرد برای شرکت چوب پنبه سازی کار می کرد که یک روز به جمع بندی جالبی رسید. او متوجه شد که مردم در بطری ها را یک بار استفاده می کنند و بعد دور می اندازند و به همین دلیل شرکت های بطری سازی مجبور بودند دوباره درب چوب پنبه ای برای فراورده هایشان سفارش دهند.

ممکن است برای من و شما این قضیه اهمیتی نداشته باشد، ولی کینگ فکر کرد می تواند این مدل کسب و کار را استفاده کند و درآمد همیشگی از کنار آن دربیاورد.

از طرفی کینگ متوجه شده بود که تمام مردها مجبور بودند هر روز صبح، تیغ اصلاح صورتشان را قبل از استفاده تیز کنند. پس فکر کرد اگر یک تیغ دولبه ارزان قیمت بتواند درست کند که روی دسته ای سوار شود و تا وقتی که کند و غیرقابل مصرف بشود، از آن استفاده کنند و بعد دورانداخته شود، همه مردها مشتری بالقوه آن محسوب می شوند.

شش سال طول کشید تا کینگ دانشمندان و ابزارسازهای منفی گرای شهرش را قانع کند که کمک کنند این تیغ تولید شود. او در سال 1901 شرکت تیغ ایمن آمریکا را تاسیس کرد و برای آن پنج هزار دلار سرمایه جمع کرد. ارزش این سرمایه به پول امروز حدود 150 هزار دلار تخمین زده می شود. یک سال بعد اسم شرکت را به شرکت تیغ ایمن ژیلت تغییر داد. نخستین تولیدات شرکت، سال 1903 وارد بازار شدند. کل فروش سال نخست ژیلت تنها 51 مجموعه (دسته و تیغ) به ارزش هر مجموعه پنج دلار و 168 تیغ به ارزش یک دلار برای هر 20 تیغ فروختند، اما سال بعد مالکیت معنوی محصولشان را ثبت کردند و حدود 91 هزار مجموعه و 124 هزار تیغ به فروش رساندند.

در سال 1999 ژیلت شرکتی با بیش از 43 میلیارد دلار ارزش بود و ارزش برند ژیلت نیز بالغ بر 16 میلیارد دلار تخمین زده شد. این رقم معادل 37 درصد از ارزش برند شرکت دایملر کرایسلر به عنوان یکی از بزرگترین خودروساز جهان بود. جالب اینجاست که در تازه ترین گزارش موسسه اینتربرند برند ژیلت با ارزش حدود 24 میلیارد دلار در رده 16 ارزشمندترین برندهای جهان قرار گرفت. این ارزش برند از تمام خودروسازان جهان یه غیر از تویوتا و بنز بیشتر است. بد نیست بدانیم ژیلت یکی از برندهای شرکت پروکتر اند گمبل است که برای تولید تیغ خودتراش و سایر محصولات بهداشتی استفاده می شود. شرکت ژیلت که در بوستون در ایالت ماساچوست آمریکا واقع است، در سال 2005 در شرکت پروکتر اند گمبل (P&G) ادغام شد و دیگر شرکت ژیلت موجودیت ندارد. بر اثر این اقدام بزرگترین شرکت تولیدکننده محصولات بهداشتی و خانواده به وجود آمد. محصولات ژیلت بین دو بخش زیبایی و خانواده در شرکت پروکتر اند گمبل تقسیم شدند.

با توجه به اینکه تیغ‌ها در طول عمرشان با مقدار زیادی رطوبت مواجه می‌شوند، بنابراین بایستی از جنس فولاد مقاوم به زنگ زدن ساخته شوند. علاوه بر این‌، درجه سختی فولاد بایستی به اندازه کافی باشد تا به تیغ انعطاف‌ لازم برای عملکرد مناسب و حفظ شکل صحیحش را بدهد. به همین دلیل است که متخصصین در ساختن تیغ بیشتر از فولاد کاربید استفاده می‌کنند که یک نوع ارجح فولاد بوده و با استفاده از ترکیبات کربن- تنگستن ساخته می‌شود.

ترکیب معمول عناصر استفاده شده در ساختمان یک تیغ اصلاح فولادی ضد زنگ عبارت است از: 55/0-45/0درصد کربن، 1-4/0 درصد سیلیکون، 14-12 درصد کروم، 6/1-1 درصد مولیبدن و مابقی آهن. این ترکیبات بایستی تحت تغییرات حرارتی قرار گیرند. در این پروسه فولاد ابتدا تا درجه حرارت 1120 درجه سانتی‌گراد گرم شده و سپس در درجه حرارت 60- تا 80- درجه سانتی‌گراد قرار گرفته و باز مجدداً گرم می‌شود. نتیجه این کارها سخت‌تر شدن فولاد و قوی‌تر شدن تیغ است.

محصولات به دست آمده در نهایت وارد مرحله کنترل کیفیت می‌شوند و در این مرحله از نظر دارا بودن سختی لازم و مقادیر کافی فولاد و کاربید، طراحی و دانسیته لازم تحت بررسی قرار می‌گیرند.

علاوه بر این، ساخت قسمت‌های پلاستیکی شامل دسته تیغ و بدنه کارتریج هم ظرافت‌های خاص خود را دارد. این قسمت‌های پلاستیکی معمولاً از جنس رزین‌های پلاستیکی ساخته شده و با مواد دیگری مخلوط می‌شوند و بسته به نوع طراحی در قالب مخصوص قرار می‌گیرند و سپس قسمت فلزی در داخل آنها قرار داده می‌شود.

مصرف سالانه تیغ در کشور ما چیزی در حدود 1.5 میلیارد قطعه است. این در حالی‌است که داخل کشور تنها 500 میلیون تیغ تولید میشود که 95 درصد آن در داخل کشور مصرف شده و تنها بخش ناچیزی از آن صادر می‌شود.

مشکل اینجاست که ماده خام اولیه صنعت تیغ‌سازی یعنی فولاد کاملاً از خارج تأمین شده و انحصار آن تنها در اختیار چند کشور است. در واقع ضخامت فولاد مورد نیاز در ساخت تیغ اصلاح به گونه‌ای است که هنوز صنعت فولاد کشورمان امکان تولید کامل آن را ندارد و با توجه به آنکه کیفیت تیغ قبل از همه چیز به نوع فولاد آن هم بستگی دارد، نمی‌توان از هر جایی فولاد را وارد کرد. به عنوان نمونه، فولادهای هندی و چینی علی‌رغم قیمت ارزان‌تر،‌ کیفیتی به مراتب پایین‌تر از انواع سوئدی، انگلیسی و ژاپنی دارند.

این در حالی‌است که به گفته یک کارشناس برجسته مواد بهداشتی و آرایشی، میزان بالای واردات تیغ به خصوص انواع نامرغوب که غالباً از چین وارد می‌شوند و قیمت پایین آنها، موجب به هم ریختن بازار داخلی و حتی کاهش تولید شده است. این تیغ‌های بی‌کیفیت غالباً با استفاده از مواد اولیه نامرغوب و ماشین‌آلات فرسوده تولید می‌شوند و به دلیل عدم بکارگیری سیستم کنترل کیفیت مناسب، دارای یک کیفیت ثابتی نیستند.

خلاصه بررسی مالی و اقتصادی پروژه

بودجه: بین 4 تا 5 میلیارد تومان
نام محصول: خودتراش یک بار مصرف
ظرفیت طرح: 100 تن
تعداد اشتغال طرح تولید خودتراش یک بار مصرف: 16 نفر
کاربرد محصول: صنعت آرایشی و بهداشتی
محل پیشنهادی اجرای طرح: استان‌های محروم از جمله چهارمحال و بختیاری
قیمت فروش محصولات: 18000 ریال
میزان نیاز داخلی در سال: 2282 تن
میزان تولید داخلی: 40 تن
تکنولوژی پیشنهادی تولید خودتراش یک بار مصرف:
مساحت زمین مورد نیاز جهت تولید خودتراش یک بار مصرف: 2250 متر مربع
نوع تجهیزات مورد نیاز جهت تولید خودتراش یک بار مصرف: دستگاه تزریق پلاستیک و متعلقات آن
نوع و میزان مواد اولیه در تولید خودتراش یک بار مصرف: پلی استایرن (80 تن)، تیغ (16 تن)
محل تأمین مواد اولیه تولید خودتراش یک بار مصرف: پلی استایرن (Hyndai)، تیغ (چین)
نرخ برابری دلار: 300000 ریال
تعداد سال ساخت: 1 سال
سرمایه ثابت: 48000 میلیون ریال
سرمایه در گردش: 5500 میلیون ریال
سرمایه کل: 5350 میلیون ریال
فروش سالیانه: 96000 میلیون ریال

نرخ بازدهی : 42 درصد

معرفی شرکت‌های سازنده خط تولید خودتراش یک بار مصرف

شرکت ارس ماشین، خط تزریق پلاستیک
شرکت بهسازان پلیمر امروز
ماشین سازی اخوان عباسی
شرکت اطلس ماشین پلیمر
شرکت ارژن پلاست
Shandong Tongjia Mashinery، چین، خط کامل تزریق پلاستیک
Mr. Michal Rozkydolek، آمریکا، خط کامل تزریق پلاستیک
ماشین سازی ابتکار، خط کامل تزریق پلاستیک
شرکت تد ریک، خط کامل تزریق پلاستیک
HAIXING، چین، خط کامل تزریق پلاستیک
Krauss Maffei، آلمان، خط کامل تزریق پلاستیک
شرکت کوازی، آلمان، خط کامل تزریق پلاستیک
شرکت تولیدی میلاد، ارائه دهنده انواع قالب‌های مورد نیاز
شرکت برنزکار، ارائه انواع قالب‌های مورد نیاز