طرح تولید ملات خشک

در کشور ما تهیه بتن و ملات جهت ساخت بنا به 2 روش صورت می‌پذیرد. در روش اول که به روش سنتی اختلاط کارگاهی معروف است، شن، ماسه، سیمان بصورت جداگانه خریداری شده و در گوشه‌ای از کارگاه بصورت دستی و کاملاً غیر اصولی با آب مخلوط شده و در ساخت بنا مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش دارای معایب فراوان بوده که بطور کلی عدم نظارت بر مصالح مورد استفاده، پرت مصالح، خطای نیروی انسانی، سرعت پایین اجرا، آلودگی محیط زیست، مشکلات دپو و نگهداری مواد و مصالح، هزینه پرسنلی بالا، کیفیت و عمر پایین بتون، عدم ساخت بتون و ملات ویژه برای بخشهای مختلف بنا و محدودیت در آزمایش نمونه‌های اجرا شده را در بر می‌گیرد. در برخی موارد با توجه به آیین نامه‌ها و نظارت ویژه سازمانهای مسئول و بخشهایی از بنا که حجم بتن ریزی بالایی مورد نظر می‌باشد، از بتن آماده استفاده می‌شود. در سیستم بتون آماده، بتون پس از اختلاط در کارخانه، داخل تراک میکسر بارگیری شده و به محل پروژه ارسال می‌گردد. از مزایای این روش با توجه به اختلاط در کارخانه می‌توان به کاهش در هزینه‌های مواد اولیه و تولید بتون، خطای نیروی انسانی و افزایش مقاومت، کیفیت و توجه به شرایط اقلیمی اشاره نمود. در این سیستم با توجه به اینکه بتون بصورت آماده می‌باشد، حداکثر زمان مجاز از اختلاط مواد تا مصرف در پروژه، حدود 90 دقیقه است. با فرض 30 دقیقه زمان جهت بارگیری در تراک میکسر و مصرف در پروژه، فرصت لازم جهتا نتقال بین کارخانه تا کارگاه تن‌ها 60 دقیقه می‌باشد. از دیگر محدودیتهای این روش تعداد محدود کارخانجات بتون آماده (خصوصاً در مناطق جنوبی کشور که فاصله بین شهرها زیاد است) و عدم صرفه اقتصادی در بتون ریزی با حجم کم می‌باشد.
با این دیدگاه استفاده از تکنولوژی بتون و ملات خشک جهت رفع مشکلات و معایب اختلاط سنتی در کارگاه، در مواردی مانند تولید ملات و بتون ریزی در حجم کم که بتون آماده کارآیی و کاربرد لازم را ندارد، مطرح گردید.
ملات خشک بعنوان ترکیبی از ماسه، سیمان یا گچ، الیاف و افزودنیها، بصورت کارخانه ای و با کیفیت کنترل شده تعریف می‌شود که در حالت خشک به محل ساخت حمل شده و پس از اضافه کردن آب مورد استفاده قرار می‌گیرد.
این مصالح از حدود دو دهه پیش در کشورهای پیشرفته مورد استفاده قرار گرفته و هم اکنون با حمایت و پیگیری همه جانبه دولت در حال ورود به ایران می‌باشد. از مزایای استفاده از ملات خشک می‌توان به حمل ونقل آسان، افزایش سرعت کار، حداقل اشغال فضا، کاهش خطای انسانی، کاهش هزینه پرسنلی، ارتقای کیفیت مصالح، افزایش طول عمر بنا، انجام آزمایشات در کارخانه، عدم تأثیر زمان در حمل و نقل، دپوی آسان و عدم تأثیر عوامل جوی اشاره نمود.
تکنولوژی ملات خشک بطور کلی به 3 بخش؛ کارخانه و خط تولید ملات خشک، فرمولاسیون و اجرای ملات تقسیم بندی می‌گردد. در این مقاله سعی گردیده است با توجه به آشنایی محدود مهندسین داخلی با این محصول، هر 3 بخش مورد بررسی قرار گرفته و مزایای تولید و استفاده از آن نسبت به سیستم اختلاط سنتی ملات مورد مطالعه قرار گیرد.

معرفی کد آیسیک مرتبط با صنعت ملات خشک

طرح توجیهی انواع ملات خشک 2695412310
طرح توجیهی ملات خشک معمولی 2695512311
طرح توجیهی ملات خشک منبسط شونده 2695512312
طرح توجیهی ملات خشک حاوی نانو ذرات 2695512420
طرح توجیهی ملات اپوکسی 2429512420
طرح توجیهی ملات آماده پودری 2429512421
طرح توجیهی ملات نسوز 2692412303
طرح توجیهی انواع بتن و ملات آماده (از قبل مخلوط شده) 2695312301

احداث کارخانه ملات خشک

اولین قدم جهت ایجاد تکنولوژی ملات خشک در کشور، طرح، برنامه ریزی و اجرای کارخانجات خط تولید ملات خشک می‌باشد. یک کارخانه تولید ملات خشک انعطاف بالایی جهت فعالیت بصورت مستقل و یا در کنار کارخانه تولید سیمان و کارخانه تولید شن و ماسه را دارد. این نوع کارخانه می‌تواند بطور کلی در طرح خود، ماشین آلات لازم جهت تولید مصالح و مواد اولیه را در بر گرفته و یا با سرمایه گذاری کمتر و خط تولید کوتاهتر، مواد اولیه را بصورت آماده خریداری و مورد استفاده قرار دهد. بنابراین ماشین آلات مورد استفاده در خط تولید ملات خشک را می‌توان با توجه به محل احداث کارخانه، دوری و نزدیکی به معدن شن و ماسه و کارخانه سیمان و همچنین میزان سرمایه در نظر گرفته شده، طرح نمود.

پیشنهاد هوشمند

مطالعه طرح تولید بتن آماده  را از دست ندهید

صنعت بتن آماده فراتر از یک تولید ساده، گلوگاه اصلی پروژه‌های ساختمانی است. با بررسی دقیق حاشیه سود، هزینه‌های لجستیک و تکنولوژی‌های جدید افزودنی، هوشمندانه‌ترین مسیر برای ورود به این بازار پررقابت را بیابید.

مشاهده جزئیات
←

خط تولید ملات خشک

اساس تولید ملات خشک شامل مواردی چون حفاری مواد اولیه و مشخصات مصالح، انبار و جابجایی مواد اولیه، توزین، توزیع و اختلاط مواد، بارگیری، بسته بندی و انبار محصولات است.
ملات خشک مخلوطی از سنگدانه ها، الیاف و افزودنیهاست که بصورت پاکتی یا سیلو در پروژه مصرف می‌شود. سنگدانه های کوارتزی و آهکی ابتدا بصورت سنگ از معدن حفاری شده و پس از شکسته، شسته و خشک شدن بعنوان سنگدانه های اصلی خط تولید ملات خشک مورد استفاده قرار می‌گیرند. البته در کارخانه ملات خشک، پردازش بیشتری روی آنها صورت می‌گیرد.
در صورت فعالیت مستقل کارخانه (بدون نیاز به سنگ شکن)، ماسه با کامیون به کارخانه وارد شده و توسط پمپ پنوماتیک به داخل سیلوی نگهداری مواد اولیه منتقل می‌شود. اما در صورتیکه تولید ماسه در محل کارخانه انجام شود، ماسه شکسته پس از عبور از سنگ شکن و شستشو، توسط بالابر (bucket elevator) یا تسمه نقاله (belt conveyor) وارد خشک کن شده و سپس جهت دانه بندی، به سرند (که در بالای سیلو قرار دارد) وارد شده و پس از آن به سیلوهای نگهداری مواد اولیه منتقل می‌شود. مواد و الیاف دیگر مورد نیاز مثل سیمان، آهک یا گچ و مواد افزودنی دیگر مثل کوارتز، سبوس، دولومیت، پرلیت و مرمر نیز پس از انتقال به محل کارخانه داخل سیلوهای نگهداری مواد اولیه قرار می‌گیرد. با توجه به مقادیر اندک افزودنیهای مورد نیاز در مخلوط، سیلوهای مربوط به آن دارای ظرفیت پایین‌تری هستند.
بطور کلی تجهیزات مورد استفاده در کارخانه ملات خشک عبارتند از:
1- کارخانه تولید شن و ماسه، البته تجهیزات این کارخانه در صورتیکه ماسه آماده مورد استفاده قرار گیرد، به بخشهای خشک کن و سرند محدود می‌شود.
2- خوراک دهنده برای سیلوهای مواد اولیه
3- سیستم توزین (weighing) و توزیع (dosing) برای سنگدانه، الیاف و افزودنیها
4- تجهیزات میکس و اختلاط با ظرفیت مناسب برای پردازش و اختلاط مواد
5- سیستم کنترل برای بازرسی و پردازش هر بخش بصورت جداگانه و کارخانه بصورت کامل
6- سیستم پکینگ برای بسته بندی ملات خشک آماده بصورت پاکتی
7- سیلوها و تجهیزات بارگیری مصالح بصورت فله (شکل 1-و) روی تانکر، سیلوهای سیار و یا کانتینر

انواع کارخانه تولید ملات خشک

کارخانجات ملات خشک دارای انعطاف بالایی با توجه به حجم سرمایه گذاری و ماشین آلات مورد استفاده می‌باشند. معمولاً کارخانجات تولید ملات خشک با 5 تیپ کلی طراحی و ساخته می‌شوند.

این نوع کارخانجات با توجه به طرح و تکنولوژی به کار گرفته شده دارای ظرفیت‌های تولید متفاوتی می‌باشند. ظرفیت سالانه کارخانجات متراکم (شکل 2-الف، 2-ب) تا 32000 تن در سال می‌باشد. در خط تولید این تیپ کارخانه نیروی انسانی نقش زیادی داشته و تعداد کارگر زیادی مورد نیاز است. توزین، جابجایی، پکینگ و دپو از جمله مواردی است که می‌تواند توسط اپراتور صورت گیرد. این نوع کارخانه نسبت به بقیه انواع، هزینه راه اندازی کمتری دارد.
در تیپ کارخانجات خطی، نسبت به کارخانجات متراکم از تکنولوژی مدرن تری استفاده شده است. این نوع کارخانجات حداکثر تا 290000 تن در سال قابلیت تولید خواهند داشت. در این کارخانه وجود سیستم بارگیری سیلو جهت فروش فله ملات خشک نیز قابل توجه است.
مدرن‌ترین تیپ کارخانجات ملات خشک، سیستم برجی می‌باشد. در این سیستم نیروی انسانی و در نتیجه خطای نیروی انسانی کمترین نقش را دارد. با توجه به سیستم اتوماتیک تولید در این مدل کارخانه، بالاترین ظرفیت خط تولید قابل دسترس خواهد بود.

فرمولاسیون تولید ملات خشک

همانگونه که در مقدمه ذکر گردید، ملات خشک بعنوان ترکیبی از ماسه، سیمان یا گچ، الیاف و افزودنیهاست که در کارخانه و بصورت کاملاً کنترل شده در حالت خشک با هم مخلوط شده و پس از انتقال به کارگاه با اضافه کردن آب مصرف می‌شود.
بزرگ‌ترین تفاوت ملات با بتون را می‌توان عدم وجود سنگدانه های شن در ملات دانست. ملات در ساختمان کاربردهای متعددی دارد. از جمله می‌توان به ملات بنایی، پلاستر نازک دیواری، چسب کاشی و سرامیک، آستر و رویه، بتن خشک، ملات کف سازی (خود تنظیم)، ملات کف سازی (دستی)، ملاتهای خاص (شامل ملاتهای ضد آتش یا ملاتهای تعمیرات)، شاتکریت و حتی ملات مورد مصرف جهت تولید پانل‌های cement board و گچ برگ اشاره نمود. در صورت استفاده از سیمان ملات پایه سیمانی و در صورت استفاده از گچ یا آهک، ملات پایه گچی یا آهکی نامیده می‌شود. برخی جزئیات ملاتهای معمول در مصارف ساختمانی بدین شرح است:
الف- ملات بنایی: در این ملات از سیمان یا آهک هیدراته بعنوان چسب ملات استفاده شده است. رنگ آن خاکستری بوده و دارای مقاومت 28 روزه 5 مگاپاسکال است. ضخامت ملات کار شده حدود 1 سانتیمتر و برای استفاده همراه بلوک سیمانی و آجر سفالی مناسب است.
ب- ملات آستر خارجی: در این ملات نیز از سیمان یا آهک هیدراته استفاده می‌شود. رنگ ملات، خاکستری و مقاومت 28 روزه، 1,5 تا 5 مگاپاسکال می‌باشد. استفاده از این ملات در نمای خارجی ساختمان و با ضخامت 1,5 سانتیمتر ممکن است.
ج- ملات آستر خارجی دکوراتیو: ا ین ملات نیزا ز سیمان یاا هک هیدراته بعنوان چسبانندها ستفاده می‌نماید. به رنگ خاکستری و مقاومت 28 روزه، 1,5 تا 5 مگاپاسکال بوده و ضخامت ملات اجرا شده 1 تا 3 میلیمتر و در نمای خارجی ساختمان کاربرد دارد.
د- چسب کاشی استاندارد: چسباننده سنگدانه ها، سیمان و رنگ ملات خاکستری رنگ می‌باشد. مقاومت 28 روزه بیش از 0,5 مگاپاسکال بوده و تا 10 دقیقه پس از اجرا، امکان ترمیم وجود دارد. ملات پس از 20 دقیقه محکم شده و نیاز به نگهدارنده کاشی ندارد. ضخامت اجرایی ملات حدود 3 میلیمتر است.
ه- گروت و پرکننده اتصالات: از سیمان سفید بعنوان چسباننده استفاده نموده و به رنگ سفید می‌باشد. ضخامت کار اجرا شده آن نیز تا حدود 6 میلیمتر قابل افزایش است.
و- شاتکریت: چسباننده آن از جنس سیمان بوده و خاکستری رنگ می‌باشد. سایز ماکزیمم دانه‌های ماسه در این ملات 4 میلیمتر می‌باشد.

انواع ملات خشک در ایران

در کشور ما تاکنون بر طبق مقررات ملی ساختمان و نشریات سازمان مدیریت و برنامه ریزی بطور کلی 16 نوع ملات بعنوان ملاتهای استاندارد مورد تأیید متولیان بخش ساختمان و مسکن معرفی شده‌اند. از این جمله می‌توان به ملات ماسه و سیمان با نسبتهای حجمی مختلف، ملات موزاییکی (کف و دیوار)، ملات بند کشی، اندود تگرگی، اندود تخته ماله، انواع دوغاب، چسب کاشی و سنگ، ملات ماسه و آهک و انواع ملات باتارد اشاره نمود. این ملاتها علیرغم تنوع اندک باز هم به دلیل تولید و اختلاط دستی ملات در کارگاه توسط کارگر غیر ماهر و بدون نظارت مهندس مجرب ساخته نمی‌شوند. در حقیقت تا به امروز بدلیل عدم وجود زیرساختهای لازم، امکان استفاده از انواع ملات های ویژه در قسمتهای مختلف بنا (با توجه به نوع کاربرد) وجود نداشته است. با طرح و راه اندازی کارخانجات ملات خشک، علاوه بر رفع معایب مطروحه، می‌توان به سمت تولید ملات و بتون خشک ویژه و حتی سازگار با شرایط محیطی و اقلیمی مناطق مختلف کشور نیز پیش رفت.

اجرای کارگاهی ملات خشک

ملات خشک آماده به 2 صورت در اختیار مصرف کننده قرار می‌گیرد. در حقیقت با توجه به حجم مصرف ملات خشک در هر پروژه، مصرف کننده می‌تواند ملات خشک مورد نیاز خویش را بصورت پاکتی (در پاکت‌های 5 الی 50 کیلویی) و یا بصورت فله در داخل سیلوهای سیار خریداری نماید. در هر صورت جهت استفاده از ملات خشک، مصرف کننده می‌تواند بصورت دستی یا با استفاده از ماشین آلات میکس در محل اقدام به اضافه کردن آب، هم زدن، پمپ و پاشش بتن یا ملات آماده نماید.

ماشین آلات اجرایی ملات خشک

اختلاط دستی
در این حالت جهت استفاده از ملات خشک آماده در بسته بندی پاکتی، مقداری از ملات را در ظرفی که برای اختلاط در نظر گرفته شده است ریخته و با توجه به اطلاعات فنی کارخانه، میزان آب مورد نیاز به آن اضافه می‌گردد. اختلاط ملات می‌تواند توسط دستگاه همزن برقی (شکل 3-الف) و یا با ابزار بنایی صورت گیرد. از مزایای این روش می‌توان به قیمت نازل و وزن کم تجهیزات مورد استفاده اشاره نمود. همچنین مواردی چون تزریق آب بصورت دستی، عدم کنترل روی زمان اختلاط و ایجاد گرد و غبار در محیط کار از اشکالات این روش محسوب می‌گردد.

اختلاط ماشینی
در این روش جهت اختلاط از دست استفاده نمی‌شود. بلکه اختلاط توسط ماشین آلات مخصوص که دارای بوردا لکترونیکی کنترل و ورودا طلاعات از قبیل زمان اختلاط، میزان آب ورودی مورد نیاز هستند انجام می‌گیرد. جهت اختلاط هر نوع ملات باید اطلاعات لازم اختلاط که از سوی کارخانه تولید کننده ارائه شده است، توسط اپراتور به دستگاه وارد شود. ملات خشک، توسط اپراتور به محفظه ورودی دستگاه وارد می‌شود. سیستم ورود آب نیز با شیلنگ به مخزن آب متصل بوده و مقدار مورد نیاز آب را با توجه به وزن و نوع ملات مورد مصرف اضافه می‌نماید. دستگاه با سرعت تعریف شده میکس مواد را انجام داده و ملات مخلوط شده را از طرف دیگر خارج می‌نماید. ملات آماده می‌تواند توسط ابزار کارگاهی مثل باکت، فرغون یا … به محل مصرف منتقل گردد (شکل 3-ب). ایجاد گرد و غبار در محل را می‌توان تن‌ها ایراد این روش معرفی نمود اما ثابت بودن زمان اختلاط، ثابت بودن میزان آب و عدم اسراف مصالح جزو قابلیتهای این روش محسوب می‌شوند.

اختلاط ماشینی و پمپاژ

این شیوه همانند روش اختلاط ماشینی می‌باشد که در بخش قبلی معرفی گردید. تنها تفاوت دو روش مربوط به شیوه انتقال ملات آماده به محل مصرف می‌باشد. این بار انتقال ملات توسط پمپاژ صورت می‌گیرد. این روش امکان ملات ریزی مداوم و بدون وقفه را ایجاد نموده و در مواردی که نیاز به سرعت در اجرا، عدم توقف در ملات ریزی، کاهش تعداد و هزینه کارگر و یا در برخی موارد پاشش ملات روی کار می‌باشد کاربرد دارد. از دیگر مزایای این روش همانند روش قبل ثابت بودن زمان اختلاط، ثابت بودن میزان آب و عدم اسراف مصالح بوده و ایجاد گرد و غبار در محل اختلاط به عنوان اشکال این روش مطرح است.

سیستم سیلو

این سیستم دارای تفاوتهای بیشتری نسبت به سیستم‌های دیگر می‌باشد. بطور کلی در صورتی که میزان مصرف ملات زیاد باشد و یا انبار برای نگهداری ملات های پاکتی در پروژه تعبیه نشده باشد، استفاده از سیستم سیلو کارآیی بیشتری دارد. ملات خشک تولید شده توسط کارخانه در دو حالت کلی با بسته بندی پاکتی در اوزان مختلف و یا بصورت فله در سیلوهای نگهداری ملات خشک ارائه می‌شود. این سیلوها دارای پایه‌های مستقل بوده و قابل جابجایی می‌باشد. بطوریکه نصب آن در هر مکانی در کنار پروژه امکانپذیر بوده و نیاز به انبار یا سازه نگهبان جهت مقابله در برابر عوامل جوی و شرایط اقلیمی نمی‌باشد. خروج ملات خشک از دریچه تحتانی سیلو انجام شده و در صورت نیاز، دستگاه میکس و پمپاژ مخصوص، در آن قسمت قابل نصب می‌باشد. با توجه به قابلیت جابجایی این سیلوها، پس از خالی شدن جهت بارگیری مجدد روی کامیونهای ویژه قرار گرفته و مستقیماً توسط کارخانه بارگیری می‌شوند. بطور کلیا ز قابلیتهایا ین سیستم می‌توان به امکان ترکیب با تمامی روشها، امکان جابجایی در فواصل زیاد در حالت خشک، مقاومت در برابر عوامل جوی، حذف کیسه‌های باز ملات خشک از پروژه، حذف گرد و غبار در هنگام اختلاط و کاهش تعداد نیروی انسانی اشاره نمود.

مزایای استفاده از ملات خشک

سیستم ملات خشک بعنوان جایگزین ملات و بتن مخلوط در محل مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این بخش امتیازات این سیستم در برابر اختلاط دستی در محل پروژه مورد بررسی قرار می‌گیرد.
الف- حمل و نقل آسان؛ ملات خشک در بسته بندی پاکتی و یا بصورت فله در سیلوهای سیار ملات خشک قابل نصب روی کامیون به محل پروژه منتقل می‌گردد. این شیوه در برابر سیستم سنتی که شن و ماسه، سیمان وا فزودنیها بصورت جداگانه تهیه و به محل منتقل می‌شوند رجحان دارد.
ب- افزایش سرعت کار؛ جهت استفاده از ملات خشک کافیست به مقدار لازم آب به محتوی پاکت اضافه شود. اما در سیستم سنتی پس از محاسبه طرح اختلاط مواد باید هر آیتم بصورت جداگانه تهیه و توزین شده و سپس عمل اختلاط دستی صورت گیرد.
ج- حداقل اشغال فضا و دپوی آسان؛ در سیستم ملات خشک جهت دپو و یا مصرف ملات تن‌ها نیاز به یک فضا جهت ملات خشک آماده می‌باشد. اما در سیستم سنتی برای هر کدام از مواد و مصالح تشکیل دهنده ملات باید فضایی مستقل در نظر گرفت.
د- کاهش خطای انسانی؛ اختلاط مواد و همچنین طرح اختلاط ملات مصرفی، از مواردی است که در سیستم ملات خشک حذف می‌گردد. این موارد در سیستم اختلاط دستی از جمله موارد خطای نیروی انسانی است.
ه- کاهش هزینه پرسنلی؛ حذف بخشی از فعالیتهای لازم سیستم اختلاط دستی، در تولید ملات خشک، تعداد کارگر مورد نیاز (نفر-ساعت) جهت آماده سازی و اجرای ملات کاهش می‌یابد.
و- ارتقای کیفیت مصالح؛ در سیستم ملات خشک با توجه به اختلاط مواد بصورت ماشینی و همچنین تولید تخصصی، ملات حاصله دارای کیفیت بالاتری نسبت به روشهای سنتی می‌باشد. در این مورد انجام آزمایشات استاندارد روی مصالح و مواد اولیه در کارخانه نیز دارای اهمیت است.
ز- افزایش طول عمر بنا؛ افزایش کیفیت ملات و بتن و همچنین توانایی افزایش مقاومت بتن و ملات مصرفی، بصورت مستقیم سبب افزایش طول عمر بنا می‌گردد.
ح- انجام آزمایشات در کارخانه؛ این مورد باعث جلوگیری از ورود و مصرف مواد و مصالح غیراستاندارد در چرخه تولید شده و ارتقای کیفیت محصول را در پی دارد.
ط- عدم تأثیر زمان در حمل و نقل؛ با توجه به حمل و نقل ملات بصورت خشک، زمان حمل و نقل تاثیری روی کیفیت مصالح و محصولات ندارد. محدودیت زمانی در موارد استفاده از بتن آماده در پروژه‌ها نمود بیشتری می‌یابد.
ی- عدم تأثیر عوامل جوی؛ در صورت استفاده از سیستم سیلو جهت نگهداری ملات و بتن خشک آماده تأثیر عوامل جوی روی محصول حذف می‌گردد.

مطالعات بازار مصرف ملات خشک در ایران

برابر اطلاعات موجود در مرکز آمار ایران تا سال 1385 حدود 15860000 واحد مسکونی در کشور به ثبت رسیده است. و بطور میانگین سالانه 500000 واحد مسکونی به این تعداد اضافه می‌گردد. بنابراین آمار واحدهای مسکونی سراسر کشور در انتهای سال 1388 در حدود 17360000 واحد خواهد بود. بنا بر اظهارات مدیران وزارت مسکن و شهر سازی با توجه به تعداد ازدواج سالانه ثبت شده و همچنین تعداد خانوارهای فاقد مسکن در کشور، نیاز به ساخت حدود 1,5 میلیون مسکن در هر سال می‌باشد. با توجه به اینکه برای ساخت هر واحد مسکونی با مساحت 100 مترمربع با احتساب مشاعات حدود 40 تن ملات خشک نیاز می‌باشد، بنابراین مقدار مورد نیاز ملات خشک جهت ساخت ساختمانهای جدید الاحداث در حدود 60 میلیون تن خواهد بود از طرفی ملات مورد استفاده جهت تعمیرات ساختمان‌های احداث شده نیز سالانه 2%(800 کیلوگرم) در نظر گرفته می‌شود که با احتساب 7360000 واحد مسکونی در سال تقریباً برابر 14 میلیون تن می‌شود. لازم به ذکر است که این ارقام تن‌ها مربوط به ملات بوده و کارهای بتونی داخل ساختمان را در بر نمی‌گیرد. بنابراین بطور کلی در هر سال حدود 74 میلیون تن ملات جهت ساخت بنا در کشور مورد نیاز می‌باشد که برای تأمین آن نیاز به تعداد 740 کارخانه ملات خشک با ظرفیت 100000 تن در سال می‌باشد. البته با توجه به تأثیر هزینه حمل و نقل ملات روی قیمت تمام شده این محصول نیاز به مطالعات جامع روی جانمایی کارخانجات موردنظر می‌باشد.

ساخت 1.5 میلیون واحد مسکونی در کشور در کنارترمیم و بازسازی بیش از 17 میلیون مسکن در سال با روشهای کنونی ساخت و ساز امکان پذیر نمی‌باشد. محدودیت‌های موجود در تأمین مواد اولیه و مصالح مورد نیاز جهت ساخت از یک سو و تولید غیر تخصصی و کیفیت پایین اجرا که عمر خدمت دهی ساختمان را تا حدود زیادی کاهش داده است، از سوی دیگر، باعث گردیده که توانایی تولید و بازسازی سالانه این تعداد ساختمان در کشور امکان پذیر نباشد. بنابراین جهت نیل به این کمیت ساخت مسکن در کشور نیاز به گرایش به فن آوریها و روشهای نوین ساخت و استفاده از مصالح با حجم تولید صنعتی بیشتر می‌باشد که زمان و انرژی کمتری را حین اجرا طلب نماید. ملات خشک از جمله فن آوریهای نوین بوده که ضمن تأمین کیفیت و کمیت صنعتی مورد نیاز، کاهش پرت، زمان اجرا و هزینه‌های پرسنلی و اجرایی را در پی دارد. این روش بعلاوه امکان بررسی آزمایشگاهی مصالح مصرفی در بتن و ساخت ملات و بتن ویژه با توجه به موارد مصرف و شرایط اقلیمی را ایجاد می‌نماید.
بررسی قیمت تمام شده ملات خشک آماده در برابر ملات مخلوط در محل، افزایش حدود 2 برابر را نشان می‌دهد که البته این مسئله با توجه به کیفیت محصول، کاهش پرت و سایر امتیازات ملات خشک و همچنین امکان دستیابی به کمیت ساخت مورد نظر جبران می‌گردد. بطور کلی با توجه به ارزشهای عدیده ذکر شده در استفاده از سیستم ملات خشک آماده، جایگزینی این سیستم بجای ملات مخلوط در محل اجتناب ناپذیر می‌باشد.

چک لیست شاخص های کلیدی سرمایه گذاری

ظرفیت تولید سالیانه : 100,000 تن
مساحت زمین موردنیاز : 20,000 مترمربع
مساحت سالن تولید : 1,800 مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : 32 نفر
طول دوره ساخت پروژه : 1 سال
میزان سرمایه گذاری اولیه : 106.7 میلیارد تومان (592.8 هزار دلار)
هزینه تجهیزات و ماشین‌آلات : 74.7 میلیارد تومان (415 هزار دلار)
هزینه زمین، ساختمان و زیرساخت : 32 میلیارد تومان (177.8 هزار دلار)
سرمایه در گردش موردنیاز : 18.7 میلیارد تومان (103.9 هزار دلار)
میزان سرمایه کل : 125.4 میلیارد تومان (696.7 هزار دلار)
دوره بازگشت سرمایه : حدود 3 تا 3.5 سال
نرخ بازده داخلی (IRR) : 30 تا 35 درصد
حاشیه سود تقریبی : 22 تا 28 درصد
ارزش افزوده تولید : حدود 30 تا 35 درصد
بازار هدف اصلی : پروژه‌های ساختمانی، انبوه‌سازی، عمرانی، صنعتی و زیرساختی
هزینه انرژی، تعمیرات و نگهداری سالانه : 7.5 میلیارد تومان (41.7 هزار دلار)

مذاکره فوری 3077 963 0915 📞

در صورت تمایل به تهیه طرح توجیهی یا مطالعات امکان‌سنجی اینجا کلیک نمایید و فرم درخواست را تکمیل فرمائید. کارشناسان ما در اسرع وقت با شما تماس می‌گیرند. شماره تلفن‌های 05632457004 و 05632457300 پاسخگو می‌باشند.

ثبت درخواست

رزومه شرکت مهندسین مشاور پارس رابین

ما بعنوان یک مشاور سرمایه‌گذاری می‌توانیم به همه کسب و کارهای قانونی و مشروع در مقیاس صنایع متوسط و بزرگ کمک کنیم. با این همه، در برخی از صنایع خاص ممکن است ما بهترین انتخاب نباشیم. ما خوشحال میشویم مشخصات پروژه شمارا بدانیم؛ در صورت عدم تناسب به صورت محرمانه به شما اعلام می‌کنیم.

دریافت رزومه شرکت

درصورت تمايل به اين مطلب امتياز دهيد: