تولید انواع سیم های روکشدار

زمانی که بخواهیم یک جریان الکتریکی را از یک مکان به مکان دیگر انتقال دهیم از قطعه نازک آلومینیومی یا مسی استفاده می کنیم که بر اساس نیاز ما قطر و متر متفاوتی دارد که این ها سایز سیم را مشخص می کنند. نام دیگر سیم بافه می باشد. مس بهترین رسانا برای انتقال جریان الکتریکی است اما چون در طی این سال ها قیمت مس افزایش قابل توجهی داشته رسانای آلومینیوم بهترین جایگزین برای مس شده است که علاوه بر اکثر ویژگی های مس ویژگی های دیگری نیز دارد. قیمت بسیار مناسب تری نسبت به مس دارد. یکی از تفاوت هایی که سبب می شود سیم مسی با توجه به قیمت بالایی که دارد هنوز هم جز سیم های پر طرفدار نسبت به سیم آلومینیومی است چرا که سیم آلومینیومی زودتر گرم می شود و واکنش نشان می دهد در صورتی که سیم مسی اینگونه نیست.

مراحل تولید سیم و کابل

۱-نازک کاری
این عملیات توسط یک دستگاه نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاین در دو مرحله انجام می شود.
در مرحله اول مفتول مس ۸ میلی متر توسط دستگاه راد به مفتول مس ۱.۳۸ میلی متر تبدیل شده و این مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازک کاری توسط دستگاه فاین به مفتولهای مناسب با سفارش مشتری، تبدیل می شود.

۲-مرحله آنیل کاری
کلیه مفتولهای نازک شده در دستگاه فاین در محلی مشخص در کناره کوره آنیل کاری، با توجه به تابلو مربوطه جمع آوری گردیده و پس از رسیدن به حداقل تعداد مورد نیاز جهت آنیل کاری (۵۴ قرقره) آماده قرارگیری در کوره و آنیل شدن می گردد.

۳-مرحله بانچ (تاباندن رشته های مس)
این عملیات توسط دستگاه بانچر انجام می شود. مواد اولیه این مرحله مفتول های آنیل شده روی قرقره می باشد و در صورتیکه تعداد قرقره ها و قطر آنها مطابق سفارش مشتری و استاندارد مربوطه باشد.

۴-مرحله عایق کاری (تولید زیره کابلی- سیم)
در این مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اولیه اصلی و گرانول عایق بعنوان دیگر ماده اصلی جهت تولید سیم یا زیره کابلی بکارمی رود. فرآورده تولید شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهایی سیم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می گردند و چنانچه زیره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زیره (استرندر) بکار رود.

۵-مرحل روکش زنی (اکسترودرکابل)
دستگاههای اکسترودر خط جهت عملیات روکش زنی استفاده می گردد. مواد اولیه اصلی این مرحله زیره های استرندر شده گرانول روکش و پودر تالک می باشد.

۶ -مرحله بسته بندی
این مرحله از تولید که آخرین مرحله می باشد محصول نهایی درمتراژ وشکل ونوعی که مشتری درخواست کرده است بسته بندی می شود. سیم وکابل تولیدشده به دوصورت قرقره ای وکلافی قابل تحویل به مشتری هستند.
در بسته بندی کلافی نیز برحسب خواست مشتری نوع نایلکس انجام می شود ولی درنوع اتوماتیک کلافهای سیم وکابل بصورت اتوماتیک توسط دستگاه بسته بندی، وکیوم می شود.

فرایند کلی تولید سیم و کابل

نظر به اینکه فرآیند تولید کابل دارای چرخه بسیار پیچیده و طولانی است چرخه تولید سیم و کابل را بطور خلاصه تعریف می نماییم.
ابتداء مفتول ۸ میلیمتری مس که در قرقره های بزرگ پیچیده شده به وسیله لیفتراک روی سکوی مخصوص قرار میگیرد و در مرحله اول وارد دستگاه کشش راد می شود اساس کار دستگاه کشش راد نورد می باشد مفتول ۸ میلیمتری پس از عبور از بین قرقره های مضاعف که ۱.۳۸ میلیمتر رسیده در قرقره اصطلاحا قالب نامیده می شود نازک شده و در نهایت به قطر های بزرگ پیچیده می شود . به دلیل اینکه هنگام نور، گرما و حرارت زیادی تولید می شود تمام دستگاههای کشش توسط مایع آب و صابون سرد و روغنکاری می گردد.
این مایع بصورت یک چرخه به تمامی دستگاههای در حال کار تزریق شده و توسط لوله های ارتباطی به مخزن اصلی برگردانده می شود و این چرخه مرتبا در حال تکرار می باشد.
سیم های ۱.۳۸ میلیمتری به روی دستگاههای کشش ثانویه یا فاین انتقال یافته و در آنجا به / قرقره های سیم ۰.۱۸۵ ، ۰.۲۳۴ ، ۰.۲۸۵ ، ۰.۳۷۵ تبدیل می شود دلیل تبدیل به قطر های مختلف ساخت و تولید انواع قطرهای سیمهای افشان موجود در بازار می باشد.
بعد از این مرحله قرقره های سیم داخل مخزن فلزی کوره چیده شده توسط جرثقیل برقی به داخل کوره آنیل هدایت می گردد. عملیات حرارتی باعث می گردد تا سیم حالت خشکی خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پیچیدن شدن در دستگاه بانچر شکسته نشود.
قرقره ها پس از عملیات حرارتی روی سکوئی که پی اف نامیده می شود چیده شده و به سوی دستگاه بانچر هدایت می شود. دستگاه بانچر وظیفه تاباندن رشته های نازک سیم را به عهده دارد داخل دستگاه بانچر قرقره ای نصب شده تا سیمهای پیچیده شده آن پیچیده شود.
مرحله بعدی پوشاندن سیم توسط عایق پلاستیکی می باشد که توسط دستگاه اکسترودر انجام می پذیرد. مواد پلی اتیلنی و رنگ توسط اکسترودر، بصورت مذاب در آمده و روی سیمهای افشان بصورت غلافی قرار می گیرند و پس از آن داخل آب عبور کرده تا سرد شوند. سیمها پس از روکش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سیم و کارخانه تولید کننده روی آن چاپ می گردد . جهت تولید سیمهای مختلف بایستی تعداد رشته ها و سایر مشخصات آن دقیقاً تعیین گردد.
سیم ها پس از تولید به دستگاه کلاف کن هدایت می شوند این دستگاه وظیفه دسته بندی سیمها را در کلافهای ۱۰۰ متری به عهده دارد در تمامی مراحل تولید سکوهایی وجود دارد که مانع از گره خوردن سیم می شود این سکوها اصطلاحا پی اف نامیده می شود.
از مهمترین مراحل تولید سیم مرحله کنترل کیفیت و آزمایشگاه می باشد که بایستی در هر کارخانه وجود داشته باشد در این مرحله مقاومت الکتریکی سیم هادی بودن و روکش آن، مقاومت در مقابل کشش و سرما و … آزمایش شده و پس از تائید روانه بازار گردد.

انواع مواداولیه در تولید محصولات آلفا کابل

مفتول آلومینیوم
سیم فولادی گالوانیزه
مواد عایقی پلی اتیلن کراسلینگ شده XLPE
مواد پلی اتیلن سنگین HDPE
مواد PVC و رنگدانه
مواد نیمه هادی
قرقره های بسته بندی
تمامی مواد اولیه مورد استفاده در ساخت محصولات طبق استاندارد مربوطه و مشخصات فنی تعریف شده در واحد آزمایشگاه مورد ارزیابی قرار گرفته و پس از تایید واحد کنترل کیفیت می تواند مورد استفاده قرار گیرد.

فرایند ساخت کابل:
فرایند ساخت انواع کابل ها معمولا شامل مراحل زیر می باشد.
– مرحله هادی سازی
– مرحله عایق کاری
– مرحله کراسلینک
– مرحله تاب
– مرحله روکش
– مرحله بسته بندی
– مرحله بازرسی نهایی

معرفی کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید انواع سیم های روکشدار

کد آیسیک انواع سیم روکشدار و عایق بندی شده۳۱۳۰۳۱۲۳۱۶
کد تعرفه گمرکی انواع سیم روکشدار و عایق بندی شده : ۸۵۴۴۴۹۰۰
تعرفه یا به عبارت دیگری(TARIFF) یک نوع معیار رقمی و یا عددی می باشد برای شناسی و تعیین جایگاه کالا در ترخیص کالا .
تعرفه گمرکی میزان حقوق ورودی قابل پرداخت برای ورود کالا می باشد.تعرفه گمرکی در بستر تاریخ مبتنی بر سیستم و روش های خاصی از قبیل اداره گمرک،آمار،حمل و نقل،بیمه و غیره طراحی و مورد استفاده قرار می گیرد.

بررسی بازار تولید انواع سیم های روکشدار

با توجه به داخلی بودن مواد اولیه محصولات تولیدی طرح، از جمله پی وی سی و مس (مفتول مسی)، استفاده از نیروی کار ارزان، وجود نیروهای متخصص و تحصیل کرده در جامعه، استفاده از تمامی ظرفیت های موجود کارخانجات فعال در زمینه تولید انواع سیم و کابل فشار ضعیف، بهمراه افزایش کیفیت محصولات تولیدی، بازار مناسبی را درمنطقه (بخصوص کشورهای همسایه مانند عراق و افغانستان) فراهم خواهد ساخت.

وضعیت واردات و صادرات انواع سیم های روکشدار

در نمودار زیر وضعیت واردات و صادرات انواع سیم های روکشدار در کشور به تفکیک سال آمده است .

خلاصه بررسی اقتصادی طرح تولید انواع سیم های روکشدار

ظرفیت تولید سالیانه : 500000 مترمربع
نرخ برابری دلار : 12000 تومان
مساحت زمین موردنیاز : 8000 مترمربع
زیربنای ساختمان ها : 6000 مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : 30 نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : 10 میلیارد تومان
ارزش ماشين آلات و تجهيزات : 3 میلیارد تومان
نرخ بازده داخلی : 38 درصد

تهیه طرح توجیهی بر اساس آخرین دستورالعملهای سازمانی و بانکی.

در صورتیکه نیاز به طرح توجیهی دارید کارشناسان ما طرح مدنظرتان را بر اساس آخرین ضوابط و بر اساس داده‌های روز و مشخصات و مختصات مدنظرتان، تهیه می‌نمایند. جهت کسب اطلاعات بیشتر اینجا کلیک نمائید.