روش تولید شما چقدر خوبه؟

پروسه خود را چک کنید و به کارآیی آن پی ببرید!

?Just How Good is Your Process

زمانیکه شما می‌خواهید کارایی روش تولیدی خود را ارزیابی کنید هیچ روش آماریی بهتر از روش کارایی تمامی تجهیزات (Overall Equipment Effectiveness) که به اختصار روش.O.E.E گفته می‌شود وجود ندارد. این روش شامل یک سری فرمول ساده می‌باشد که با یک ماشین حساب و بعضی داده‌های مقدماتی که معمولاً در دسترس شما هستند محاسبه می‌شود. سه عامل اصلی در پروسه تولید وجود دارد که توسط آن‌ها می‌توان.O.E.E را محاسبه کرد.

توانایی (Availability)

توانایی، زمان واقعی تولید تقسیم بر برنامه زمانی در نظر گرفته شده برای تولید است. برای مثال شیفت کاری شما ۷.۲ ساعت و یا به عبارتی ۴۳۲ دقیقه می‌باشد. شکستن یک فیدر باعث توقف ۴۵ دقیق‌های در خط تولید می‌شود. پس زمان واقعی تولید ۳۸۷ دقیقه خواهد بود. در نتیجه توانایی ۳۸۷/۴۳۲= ۰.۸۹۵۸۳ و یا ۸۹.۶ درصد خواهد شد.

کارایی (Performance efficiency (P.E

در طی زمان واقعی تولید چه راندمانی را از پروسه تولید خود می‌گیرید. یا به عبارت دیگر سیکل تولید عملی محصول شما با زمانی که بصورت تئوری و در طراحی محاسبه کرد هاید چقدر تفاوت دارد. برای مثال سیکل تولید برای پروسه شما ۱۵ ثانیه برای هر قطعه و یا ۴ قطعه در هر دقیقه می‌باشد برای ۳۸۷ دقیقه زمان مفید در این پروسه می‌توان ۱۵۴۸ قطعه تولید کرد اگر حتی یک توقف هم اتفاق نیفتد. درهمان شیفت تولید، شما ۱۳۵۷ قطعه تولید کرده‌اید. پس کارایی برابر است با: ۱۳۵۷/۱۵۴۸= ۰.۸۷۶۶۱ یا ۸۷.۷ درصد.

Rate of quality product – R.O.Q.P

نسبت کیفی تولید چه درصدی از قطعات تولید شده در زمان واقعی تولید در یک شیفت تائید می‌شود. برای مثال در طی ۳۸۷ دقیقه که در آن زمان ۱۳۵۷ قطعه تولید شده است، ۱۴ قطعه از لحاظ کیفی مردود و ۱۲ قطعه نیز نیاز به کار دوباره دارد. پس ۱۳۳۱ قطعه تائید می‌شود.۱۳۳۱/۱۳۵۷= ۰.۹۸۰۸ و یا ۹۸.۱ درصد. ضریب کارایی تجهیزات می‌شود. تولید از طریق فرمول زیر محاسبه می‌شود.

توانایی Overall Equipment Effectiveness: R.O.Q.P.P.E

O.E.E شما در این مثال فوق برابر با ۰.۸۹۶×۰.۸۷۷×۰.۹۸۱ یعنی ۷۷.۱ درصد می‌باشد. در استاندارد جهانی میزان کارایی ۸۵ O.E.E درصد می‌باشد یا به عبارت دیگر به طور متوسط ۹۵ در صد هر کدام از آیت مهای فوق و جلوگیری از کاهش آن موارد ساده وقابل الذکر برای بهبود.O.E.E و جلوگیری از کاهش آن موارد ساده و قابل دسترسی وجود دارد: توانایی با برنامه ریزی برای تجهیزات که بدون خرابی کار کنند ارتباط دارد. مطمئن شوید که در زمان بندی تولید اتفاقات و عملیات‌های تکراری مثل تعویض ابزار، تعمیرات پیشگیرانه، تعویض عملکرد ماشین و همچنین جلسات داخلی در نظر گرفته شده است.

بهبود کارایی (P.E)

به معنی جلوگیری از توقف هر چند کوتاه در تولید است قبل از آن که توقف باعث شود زمان تولید را از دست دهید. هرگز شمارش قطعات را در انتهای هر پروسه تولید از دست ندهید. بعضی از پروسه‌ها از ایستگاه‌های مختلف کوچک با سیکل کاری خودشان تشکیل شده‌اند. سیکل تولید شما از ایستگاه‌های زنجیرهای با سیکل‌های متفاوت تشکیل شده است و کم سرعت‌ترین ایستگاه شما سیکل شما را تعیین می‌کند. شمارش تولید در هر ایستگاه به شما کمک می‌کند تا سیکل هر ایستگاه و میزان توقف آن را بدست آورید و در جهت رفع آن بکوشید. در صورت بروز چند توقف در ایستگ اهای تولید شاید بهتر باشد تعمیرتان را از نزدیکترین ایستگاه به آخر خط شروع کرده و سپس از انتها به سمت ابتدا ادامه دهید. اگر چه این فکر بر خلاف عقاید مرسوم است اما اگر توقفی در انتها خط ایجاد شد و مشکلی دیگر دقیقاً روبروی شما رخ داده باشد، از انتهای خط شروع به برطرف کردن مشکلات و رفع توقف کنید. به این دلیل که اگر توقف انتهای خط را برطرف کنید، عملیات نهایی بر روی قطعاتی که به آن قسمت رسیده‌اند انجام شود و تا شما به مشکلات قسمتهای خط رسیدگی می‌کنید عملیات تولید انجام می‌شود و تعداد تولید هر قطعه در ۱۵ ثانیه شما کم نمی‌شود. در بعضی موقعیتها مشکل می‌تواند کل پروسه تولید را متوقف کند. در این مورد توصیه می‌کنم یک شمارنده در هر ایستگاه قرار دهید تا میزان تولید هر ایستگاه مشخص باشد و در انتهای هفته تعداد قطعات در هر ایستگاه نشانگر میزان توقف هر ایستگاه خواهد بود و براساس آن تصمیمات جدیدجهت رفع مشکل اتخاذ کنید.
.R.O.Q.P مقوله‌ای که در این نوشتار بدان پرداخته شد بیشتر مبحثی تولیدی می‌باشد. در صورتی که در تولیدتان سیستم کنترل کیفی برقرارنکرد هاید حتماً ای نکار را انجام دهید و در جهت ارتقاء آن بکوشید. یادآوری می‌شود سیستمی نمی‌توان یافت که بهتر از اپراتورهایی که با آن سیستم کار می‌کنند باشد. ماشین آلات قطعات را می‌سازند اما انسانها محصولات را می‌سازند. فکر باز داشته باشید و همیشه و همیشه خلاق و مبتکر باشید.