طرح تولید آهار پشت چسبان فرش و موکت از جنس لاتکس SBL

در تاریخ صنعت فرش و موکت، مواد گوناگونی از جمله نشاسته، پلی-اتیلن، اتیلن وینیل استات، پلی وینیل-استات، لاتکس طبیعی، انواع فوم ها (یورتان و SBR)، مواد گرماذوب و لاتکس SBR برای تکمیل این منسوجات استفاده شده اند که هر یک به دلایل مختلف با دیگری جایگزین شدند. مهم-ترین هدف از تکمیل منسوجات، بهبود استحکام آن ها جهت حفظ ثبات ابعادی حین فرآیندهای بعدی می باشد.
امروزه لاتکس های SBR به دلایل اقتصادی، دسترسی آسان و نیز انعطاف پذیری جهت مصرف برای کاربردهای گوناگون، به عنوان رایج-ترین و اصلی ترین مواد آمیزه سازی در صنعت تکمیل موکت و فرش در دنیا شناخته شده است. اما در ایران در بسیاری از موارد هم چنان از مواد دیگر از جمله بسپارهای پلی وینیل-استات که از قدیم به دلیل قیمت ارزان تر و دسترسی آسان تر در این صنعت مرسوم شده اند، استفاده می شود که با توجه به کاهش قیمت جهانی SBR، کاربرد این مواد به جای SBR دیگر به دلایل سابق توجیه پذیر نیست.
لذا در این مقاله ابتدا مصرف SBR در تکمیل فرش و موکت و نحوه فرمول بندی و روش اجرای آن ها و سپس مزایای آن ها نسبت به بسپارهای پلی-وینیل استات شرح داده شده است.

رزین های مصرفی در تکمیل فرش و موکت

نخستین مواد مصرفی برای تکمیل این دسته منسوجات، نشاسته و صمغ های طبیعی بودند که با امولسیون های لاستیکی جایگزین شدند. از بین امولسیون ها در ابتدا لاتکس طبیعی و انواع امولسیون های استایرن/بوتادی-ان (SB) سرد و گرم مرسوم بودند. این امولسیون ها عموماً جهت دست یابی به استحکام مطلوب باید ولکانیزه می-شدند. به تدریج امولسیون های استایرن/بوتادی ان (SB) گرم که نیازی به پخت ندارند جایگزین SBهای پخت-شونده با گوگرد شدند. سپس امولسیون های استایرن/بوتادی ان کربوکسیله وارد بازار شدند. امروزه امولسیون های XSB به دلیل امکان ترکیب پذیری آسان تر و کم هزینه تر، سرعت خشک شدن بیشتر و ویژگی های کاربری بهتر از جمله چسبندگی بهتر به لایه های ثانویه، مهم ترین ماده مصرفی در تکمیل فرش و موکت هستند.

کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید آهار پشت چسبان فرش و موکت از جنس لاتکس SBL

کد آیسیک مخفف International Standard Industrial Classification (سیستم بین المللی طبقه بندی استاندارد صنایع) است. کد گذاری به عنوان روش ساده و دقیق برای تعیین هویت کالا، قطعات ، مدارک و اموال ، سالها است که در سطح شرکت هاو زنجیره های تأمین مورد استفاده قرار می گیرد.
باتوجه به جستجو های انجام شده در اطلاعات گمرکی کد آیسیک اختصاصی برای تولید آهار پشت چسبان فرش و موکت از جنس لاتکس SBL یافت نشد لذا کد آیسیک مواد آهار زنی منسوجات به شرح زیر است.
کد آیسیک مواد آهار زنی منسوجات : ۲۴۲۹۴۱۲۳۳۵

کد تعرفه گمرکی مرتبط با صنعت تولید آهار پشت چسبان فرش و موکت از جنس لاتکس SBL

تعرفه یا به عبارت دیگری(TARIFF) یک نوع معیار رقمی و یا عددی می باشد برای شناسی و تعیین جایگاه کالا در ترخیص کالا .
تعرفه گمرکی میزان حقوق ورودی قابل پرداخت برای ورود کالا می باشد.تعرفه گمرکی در بستر تاریخ مبتنی بر سیستم و روش های خاصی از قبیل اداره گمرک،آمار،حمل و نقل،بیمه و غیره طراحی و مورد استفاده قرار می گیرد.
باتوجه به جستجو های انجام شده در اطلاعات گمرکی کد تعرفه گمرکی اختصاصی برای تولید آهار پشت چسبان فرش و موکت از جنس لاتکس SBL یافت نشد لذا میزان واردات و صادرات آن نامشخص میباشد.

فرایند تولید لاتکس SBR

فرآیند ساخت لاتکس SBR شامل سه مرحله واکنش، زدایش مواد واکنش نیافته (stripping) و تکمیل (finishing) است.

واکنش

در این مرحله در حضور دما و فشار، واکنش شیمیایی بین مونومرهای استایرن و بوتادی ان صورت گرفته و کوپلیمر استایرن/بوتادی ان تولید می شود. به منظور ایجاد ویژگی های خاص دیگر حین واکنش، مواد شیمیایی دیگری به ترتیب زیر به کوپلیمر افزوده می شوند:
اسیدهای کربوکسیلیک: افزایش پایداری و نیز ایجاد گروه های عاملی در کوپلیمر.
عوامل سطح فعال: پایداری بسپار و ایجاد قابلیت کف کردن.
اصلاح کننده ها: کنترل جرم مولکولی بسپار.
کاتالیست ها: افزایش سرعت واکنش.
حین این واکنش اندکی واکنش جانبی دیلز-آلدر انجام می شود که محصول جانبی ۴- فنیل سیکلوهگزان را تولید خواهد کرد. بهبود فرآیند تولید باعث کاهش تولید این محصول جانبی تا کمتر از ppm50 خواهد شد.

زدایش مواد واکنش نیافته (stripping)

با توجه به حساسیت های موجود در برابر حضور مواد آلی فرار، پس از واکنش باید مواد شیمیایی باقی مانده واکنش نداده از سیستم خارج شوند. برای خروج این مواد، تحت خلأ به SBR جریان بخار دمیده می شود. علاوه بر سایر مواد فرار، از زدودن شیمیایی برای حذف مونومرهای باقی مانده استایرن استفاده می شود. اما باید دقت شود که ۴- فنیل سیکلوهگزان (محصول جانبی) به دلیل نقطه جوش بالا به راحتی از سیستم خارج نخواهد شد.

تکمیل (finishing)

در مرحله آخر سایر مواد شیمیایی از جمله عوامل خنثی کننده، مواد ضد اکسایش، عوامل پراکنش و عوامل کی-لین ساز (chelating agents) برای ایجاد ویژگی های موردنظر حین کاربری باید افزوده شوند.
به منظور کنترل محصول نهایی، ویژگی های فیزیکی محصول از قبیل درصد جامد، pH، گرانروی، اندازه ذرات و کشش سطحی اندازه گیری می-شوند. یکنواختی این ویژگی ها به معنای یکنواختی محصول و در نتیجه فرآیندپذیری بهینه و کنترل هزینه در کاربرد نهایی است.
۳- تکمیل فرش و موکت
با توجه به تأثیر به سزای تکمیل فرش و موکت روی ویژگی های نهایی این منسوجات، یکی از مهم¬ترین مراحل در تولید آن ها مرحله تکمیل است. انواع گوناگون فرش و موکت از جمله تافتینگ (tufting)، نمدی (needlefelt) و غیره، همه با استفاده از لاتکس تکمیل می شوند.

تکمیل انواع بافته (tufting)

پس از اتمام بافت، اگر از الیاف رنگی استفاده نشده باشد ابتدا فرآیند رنگرزی صورت گرفته و سپس تکمیل و آهارزنی و معمولاً چسباندن یک لایه ثانویه (secondary) انجام می-شود.
کارایی و دوام این کف پوش ها وابسته به فرمول آهار مصرفی برای تکمیل آن ها است.
لاتکس SBR مورد استفاده برای این کاربرد باید ویژگی های زیر را ایجاد کند:

– چسباندن خوب الیاف به یکدیگر
– پایداری ابعادی
– زیردست مناسب
– دوام
– مقاومت در برابر رطوبت
– مقاومت در برابر حرارت، نور و آلودگی های جوی
– مقاومت در برابر ساییده شدن لبه ها
– چسبندگی خوب به منسوج بافته یا لایه ثانویه (این ویژگی بر اساس استاندارد ASTM D 3936 و یا ISO 11857 بررسی می شود.)
– قابلیت خوب دربرگیری دسته الیاف (Bundlewrap) که معمولاً به صورت درصد بیان می شود.

تکمیل انواع نمدی (needlefelt)

در دهه های اخیر با توجه به نیاز به کف پوش های سخت تر برای اماکن عمومی، این منسوجات به طور گسترده جایگزین انواع نرم شده اند.
از دو روش غوطه وری و فومی برای تکمیل این منسوجات می توان استفاده کرد.
در روش غوطه وری عموماً لاتکس تا درصدجامد ۲۵% رقیق شده و سپس به صورت عمودی فشرده می شود.
در روش فومی که از هوا به عنوان رقیق کننده استفاده می شود؛ لاتکس به صورت کفی با چگالی تر g/l100به طور مداوم به منسوج اعمال شده و سپس منسوج فشرده می شود تا از لاتکس اشباع شود.
علاوه بر این آهار اولیه، در بسیاری موارد از لایه دیگری نیز در پشت منسوج استفاده می شود. این آمیزه بدون هیچ گونه صدمه ای به سطح نمدی منسوج باعث بسته شدن بیشتر الیاف به یکدیگر و در نتیجه افزایش مقاومت های سایشی می شود. این آمیزه عموماً شامل کربنات کلسیم جهت افزایش سختی و کاهش قیمت است. مقدار کربنات کلسیم بنا به کیفیت نهایی موردنظر برای منسوج می تواند متغیر باشد.
لاتکس SBR مورد استفاده برای این کاربرد باید دارای ویژگی های زیر باشد:
– سختی متوسط زیردست ( زمانی که وزن خشک لاتکس مصرفی ۲۵ تا ۳۰% وزن منسوج است). این حد سختی موجب ویژگی های سایشی خوب خواهد شد.
– فیلم لاتکس باید شفاف باشد تا از پوشاندن رنگ منسوج جلوگیری شود. هم چنین نباید شکننده بوده و هیچ گونه اثری از گچی شدن در آن مشاهده شود.
– این لاتکس ها معمولاً دارای گرانروی کم هستند؛ بنابراین برای تولید آمیزه آهار نهایی میزان آب کمتری در مقایسه با انواع امولسیون های دیگر باید به آن افزوده شود. این عامل موجب افزایش سرعت خط، مصرف کمتر انرژی و فرسایش کمتر دستگاه ها خواهد شد.
– لاتکس باید مقاومت خوب در برابر آزمون های بار ایستا یا متحرک داشته باشد تا برای مثال کمترین تغییر حالت در برابر وزن مبلمان ها در آن ایجاد شود. لاتکس¬های بسیار سخت یا بسیار نرم و یا لاتکس هایی که استحکام کششی کمی دارند مناسب نیستند.
روش های اعمال آهار تکمیل
طی سال های گذشته به تدریج روش اعمال مستقیم جایگزین روش اعمال تشتکی شده است.

مزایای روش اعمال مستقیم

– ضایعات کمتر
– تمیزکاری آسان تر
– فرآیندپذیری آسان تر
– کنترل وزن یکنواخت تر
– امکان دسترسی دائمی به آمیزه تازه
– درصد جامد بیشتر آمیزه
– زمان کمتر مورد نیاز برای جایگزینی آمیزه
– خشک شدن سریع تر با توجه به چگالی های کمتر

فرمول بندی آهار تکمیل

آهار تکمیل به طور کلی دارای ترکیبات زیر می باشد:
آب- برای تنظیم درصد جامد آمیزه، کمک به پراکنش پرکن ها و افزایش زمان انبارداری (shelf life) آمیزه استفاده می شود.
پرکن- در اغلب موارد از کربنات کلسیم با توجه به قیمت اقتصادی و فراوانی آن به عنوان پرکن استفاده می شود. باید توجه شود که اندازه و خلوص کربنات کلسیم تأثیر بسیاری بر پایداری ترکیب و فرآیندپذیری آن خواهد داشت. معمولاً در لایه اولیه بین ۴۰۰ تا ۶۰۰ جزء پرکن نسبت به ۱۰۰ جزء خشک لاتکس استفاده می شود. برای افزایش ویژگی های ضدآتش، می توان قسمتی یا کل کربنات کلسیم را با تری هیدرات آلومینیوم جایگزین کرد.
عوامل سطح فعال- برای افزایش پایداری و نیز قابلیت ایجاد کف در آمیزه از این مواد استفاده می شود. سدیم لوریل سولفات (SLS) و آمونیوم-لوریل سولفات (ALS)، سدیم-سولفوسوکسینامات و ترکیبات ALS با الکل های بلند زنجیر از ترکیبات مرسوم برای این کاربرد هستند.
غلظت دهنده ها- در اغلب موارد از ترکیبات سدیم پلی اکریلات ها به عنوان غلظت دهنده استفاده می شود. به کمک این مواد می توان گرانروی و رئولوژی آمیزه را در محدوده مطلوب تنظیم کرد. علاوه بر این، این مواد به پراکنش بهتر پرکن ها نیز کمک خواهند کرد.
بسته به سایر ویژگی های موردنظر، از افزودنی های دیگر مانند رنگدانه-ها، نفوذکننده، ضدکف، عامل پراکنش، عامل کی لیت ساز (chelating agent)، ضدتاول، ضد بار ثابت و پایدارکننده ها ممکن است در آمیزه استفاده شود.

مزایای SBR در تکمیل موکت:

– تسهیل مصرف پودر کربنات کلسیم :
در ساخت آهار، برای ایجاد زیردست مناسب و کاهش قیمت تمام‌شده از کربنات کلسیم استفاده می‌کنند. برای دست‌یابی به زیردست مناسب، پودر باید کاملا با آهار مخلوط و همگن شود و حین مصرف کمترین ته‌نشینی را داشته باشد. استفاده از SBR در این شرایط مزایای زیر را دربر دارد:
۱ـ آمیزه کربنات کلسیم با SBR، کاملا یکنواخت و همگن است و پس از اختلاط ماندگاری بالایی دارد، بنابراین حین مصرف این آمیزه کمترین مقدار ته‌نشینی را خواهیم داشت.
۲ـ فیلرخوری (پودرپذیری) SBR بیشتر از PVA است، بنابراین میزان چسبندگی SBR با پودر، از میزان چسبندگی PVA با پودر بیشتر است. به همین علت، در پایان تکمیل و حین مصرف، کمترین ریزش پودر را خواهیم داشت.
۳ـ به دلیل فیلرخوری بیشتر SBR، می‌توان مقدار کربنات بیشتری در فرمول وارد کرد و در نتیجه قیمت تمام شده آهارِ SBR کمتر از PVA است.
– ثبات ابعادی :
هنگام تکمیل موکت کشش‌های عرضی و طولی به منسوج وارد می‌شود. در اثر این کشش‌ها، عرض موکت کاهش پیدا می‌کند اما با استفاده از SBR به دلیل سازگاری زیاد با مواد اولیه و قدرت چسبندگی خوب، موکت کاهش عرض پیدا نخواهد کرد. ضمنا” برای این‌که ثبات ابعادی در همه جهات عرضی و طولی یکسان باشد، باید آهار یک‌ لایه کاملا” یکنواخت در پشت و جان موکت تشکیل دهد که یکنواختی لایه حاصل از SBR به مراتب بیشتر از PVA است.
– افزایش سرعت خط تکمیل :
SBRهای مصرفی در تکمیل موکت، با وجود درصد مواد جامد برابر (حتی در مواردی بیشتر از PVA) رقیق‌تر از PVAهای مصرفی هستند. لذا برای آماده‌سازی و مصرف نیاز به افزودن آب کمتری دارند و بنابراین به دلیل کمتر بودن آب در فرمول آمیزه آهار، سرعت خط تکمیل به مراتب بیشتر از زمانی است که از انواع PVA استفاده می‌شود.
– سهولت و کم‌هزینه بودن تمیزکاری و شستشوی خط تکمیلکاهش استهلاک دستگاه‌ها و مصرف انرژی :
هنگام استفاده از SBR به دلیل رقیق‌تر بودن نسبت به PVA، انرژی کمتری برای اختلاط یکنواخت آمیزه آهار با کربنات مصرف می‌شود؛ بنابراین میزان استهلاک دستگاه‌ها و هزینه پرداختی بابت انرژی (اعم از برق و حرارت) به مقدار قابل توجهی کاهش می‌یابد.
– افزایش مقاومت سایشی و خمشی منسوج:
تجربه نشان داده که مقاومت خمشی و سایشی موکت تکمیل شده با SBR بسیار بیشتر از انواع تکمیل شده با PVA است. بنابراین عمر و دوام منسوج تکمیل شده با SBR بهتر از PVA است و هم‌چنین پرزدهی موکت نیز به مراتب کمتر می‌باشد.
– افزایش مقاومت شستشویی:
مصرف آهار SBR در مقایسه با PVA، این مزیت را دارد که در صورت شستشوی موکت هنگام مصرف، کمترین تغییر ابعاد و شکل به‌وجود می‌آید.

وضعیت واحد های فعال تولید آهار پشت چسبان فرش و موکت از جنس لاتکس SBL

در نمودار زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید مواد آهار زنی منسوجات در کشور به تفکیک استان آمده است.

وضعیت واردات و صادرات آهار پشت چسبان فرش و موکت از جنس لاتکس SBL

باتوجه به جستجو های انجام شده در اطلاعات گمرکی کد تعرفه گمرکی اختصاصی برای آهار پشت چسبان فرش و موکت از جنس لاتکس SBL یافت نشد لذا میزان واردات و صادرات آن نامشخص میباشد.

تأمین کنندگان فناوری آهار پشت چسبان فرش و موکت از جنس لاتکس SBL

شرکت پایا فناور ماشین، تولید کننده انواع راکتورهای شیمیایی
شرکت میعاد کاران صنعت، تولید کننده ماشین آلات موردنیاز
شرکت فروزانفر، تولید کننده ماشین آلات موردنیاز
فیلادلفیا، آمریکا، تولید کننده راکتورهای نیمه صنعتی
شل، انگلیس، تولید کننده انواع راکتور

خلاصه بررسی فنی، مالی و بازار تولید آهار پشت چسبان فرش و موکت از جنس لاتکس SBL

ظرفیت تولید سالیانه: ۵۰۰۰ تن
نرخ برابری دلار : ۲۵۰۰۰ تومان
مساحت زمین موردنیاز : ۳۳۰۰ مترمربع
زیربنای کل : ۱۰۰۰ مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : ۳۲ نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : ۱۳.۵ میلیارد تومان
ارزش ماشین آلات و تجهیزات : ۵.۵ میلیارد تومان
نرخ بازده داخلی : ۳۳ درصد

درخواست خدمات مشاوره سرمایه گذاری

 برای تحقق یک ایده به کسب وکار موفق باید آن را از ابعاد گوناگون مانند بازار، توجیه اقتصادی، شرایط سرمایه گذاری، مدل سازی کسب وکار، زیرساخت های فنی و فرآیند های تولید مورد مطالعه قرار گیرد.
در صورت تمایل به دریافت خدمات (مطالعه فرصت سرمایه گذاری، تحقیقات بازار، طراحی مدل کسب و کار و سیستم سازی کسب و کار) می توانید پرسشنامه درخواست خدمات مشاوره را تکمیل نمایئد و یا با دفتر شرکت تماس حاصل فرمائید.

نکته مهم

این طرح صرفا به عنوان یک ایده سرمایه گذاری مطرح می شود. جداول و نمودارها تقریبی است.

امکان سرمایه گذاری با ظرفیتهای مختلف و به تبع آن سطح سرمایه گذاری کمتر و بیشتر از میزان اعلام شده نیز وجود دارد.

درصورت نیاز به تدوین طرح توجیهی می توانید با شرکت تماس حاصل فرمایید یا فرم اولیه سفارش طرح را تکمیل نمائید.

 

 


درصورت تمایل به این مطلب امتیاز دهید:

۴.۵/۵ - (۲ امتیاز)