طرح تولید جوهر چاپ دیجیتال مخصوص کاشی و سرامیک

هنر استفاده از رنگدانه ها جهت تزئین محصولات سرامیکی، در ایران و جهان قدمت تاریخی دارد. گذشتگانما به درستی از انواع رنگدانههای طبیعی جهت ایجاد نقش و نگارهای بسیار زیبا بر روی کاشیهای مساجد،مراکز مذهبی و منازل استفاده میکردند. علم آنها در خصوص رنگدانه و ایجاد انواع رنگ در حین پخت، شگفت انگیز بوده است و آن را بصورت تجربی به نسلهای بعدی منتقل میکردند. البته مستندات مکتوب اندکی در خصوص هنر و مهارت ایشان از چگونگی استفاده از رنگدانه های طبیعی موجود است. ایشان از فلزات رنگی، اکسیدها و نمکهای مختلف جهت رنگی کردن لعاب و بدنه استفاده میکردند. آنها به کمک مهارت خود و تغییرشرایط کوره و ترکیب لعاب، طیف وسیعی از رنگها را ایجاد میکردند. در جدول ۱ نوع و کاربرد تعدادی از رنگدانه های طبیعی و سنتی آورده شده است.اما رنگدانه های طبیعی مشکلات فراوانی جهت استفاده در تولیدات انبوه امروزی دارند. منابع طبیعی آنها بسیار محدود است و کنترل یکنواختی ترکیب رنگدانههای طبیعی بسیار مشکل است. این مواد طبیعی، پایداری دمایی کمی دارند و با پیشرفت فناوری و افزایش دمای پخت، نیاز به تولید رنگدانه های مصنوعی بیشتر احساس شد. البته دستیابی به طیف وسیعی از رنگها و جلوه های جدید نیز، دیگر به کمک رنگدانه های طبیعی میسر نبود.
با پیشرفت صنعت و افزایش میزان تولیدات انواع محصولات سرامیکی، لازم شد که مشکلات رنگدانه های طبیعی برطرف شود. از اینرو رنگدانههای مصنوعی در مقیاس انبوه جهت مصرف صنایع مختلف تولید گردید. به تدریج با ظهور فناوری های نوین نظیر فناوری چاپ دیجیتال نیاز به تولید جوهرهای چاپ حاوی نانو رنگدانه احساس گردید. از آنجا که دیگر رنگدان ههای سنتزی جوابگوی نیازهای فناوری های جدید نیستند.
لازم است رو شهای نوین سنتز “نانو رنگدانه ها” نیز طراحی و اجرا گردد. در این بخش، ابتدا به کاربرد، خواص وساختار انواع رنگدانههای مهم سرامیکی میپردازیم. در ادامه نیز به موضوعات مربوط به جوهرهای چاپ دیجیتال خواهیم پرداخت.

کاربردها جوهر چاپ دیجیتال مخصوص کاشی و سرامیک

رنگدانه ها در صنعت کاشی در کاربردهای ذیل استفاده میشوند:
۱- رنگی کردن گرانول و به طبع آن رنگی شدن بدنه.
۲- رنگی کردن لعاب و انگوب.
۳- ساخت خمیر چاپ رنگی جهت ایجاد طرحهای رولعابی و زیرلعابی.
۴- افزایش سفیدی بدنه به کمک رنگدانه های سفید و اپک کننده.

جوهرهای چاپ دیجیتال حاوی رنگدانه های سرامیکی

در کاربردهای ۱ الی ۴ اغلب از رنگدانه های مصنوعی و اکسیدی استفاده میشود. اما امروزه از کمپلکس های فلزی نیز جهت تزئین بدنههای گرانیتی استفاده فراوانی میشود. در گذشته، در این کاربرد از نمکهای محلول استفاده میشد که به تدریج جای خود را به کمپلکسهای فلزی دادند. البته در حال حاضرنیز، این مواد را با نام نمکهای محلول میشناسند که بهتر است، چنین نامی با کمپلکسهای فلزی جایگزین شود. این نوع رنگدانهها پس از نفوذ دادن در سطح بدنه خام، در حین پخت با بدنه واکنش میدهند. حضور کاتیون های فلزی در فاز شیشه و یا رسوب اکسیدهای رنگی آنها باعث ایجاد نقاط رنگی در بدنه میشود. جوهرهای چاپ دیجیتال پیچیدگی بیشتری دارند. در ترکیب این جوهرها لازم است که از نانو رنگدان هها و یا اینکه از کمپلکس های فلزی استفاده شود.
همانطور که ملاحظه میشود در اغلب کاربردها، از رنگدانههای سرامیکی مصنوعی جهت تزیین لعاب و بدنه های کاشی استفاده میشود. در بخش بعدی سعی میشود که به خواص و ساختار این رنگدانهها بپردازیم.
البته تنوع رنگدانهها با خواص و ساختار مختلف بسیار زیاد است و در این مجال پرداختن به همگی آنها امکانپذیر نیست و تنها مطالبی در خصوص انواع مهم رنگدانهها که کاربرد بیشتری دارند بیان خواهد شد.آشنایی با ساختار، ترکیب و روش ساخت رنگدانه های سرامیکی کمک خواهد نمود که محدودیت های استفاده از این رنگدانه ها در جوهرهای چاپ دیجیتال آسانتر درک شود.

ساختار و خواص رنگدانه ها

همانطور که اشاره شد، جهت غلبه برمشکلات رنگدانه های طبیعی، رنگدانه های مصنوعی با ساختار پیچیده و خواص ویژه توسعه یافتند. این رنگدانه ها با خلوص و یکنواختی بالایی تولید میشوند. چنین رنگدانه هایی که اصطلاحاً رنگدانه های غیرآلی پیچیده نیز نامیده می شوند، قابلیت فرموله شدن دارند، بطوریکه طیف وسیعی از رنگها را بتوان با آنها تولید کرد. پایداری حرارتی و شیمیایی بالاتری نسبت به رنگدانه های طبیعی دارند که در نتیجه میتوان از آنها در دماهای بالاتر نیز استفاده کرد. در ادامه به بررسی رنگدانه هایCICP و همچنین تعدادی از رنگدانه های ویژه مورد مصرف در صنعت کاشی میپردازیم.

رنگدانه های ساختاری

در این نوع رنگدانه ها، عامل رنگزا جزئی از ساختار میباشد. بطور مثال، عامل رنگزای کبالت بصورت اکسیدی با Al2O3 ساختاری تشکیل میدهند به نام اسپینل ساختار اسپینل خود رنگی است. فرمول شیمیایی این ساختار از یک یون دو ظرفیتی Co2 و یک یون سه ظرفیتی Al3 فلزی تشکیل شده است و بصورت CoO.Al2O3 نوشته میشود. معمولاً یون دو ظرفیتی عامل ایجاد رنگ میباشد. در این ساختار،اکسیژن ها در مواضع شبکه حضور دارند و کاتیون های فلزی مواضع بیننشین چهاروجهی و هشت وجهی را پر میکنند.

رنگدانه های محلول جامد

در این نوع رنگدانه ها، عامل رنگزا (کاتیونهای فلزی) جایگزین یکی از یونهای شبکه میشوند. کیفیت رنگدانه بر اساس مقدار جایگزینی میتواند متفاوت باشد. در رنگدانههای محلول جامد، ساختار اصلی بیرنگ است و با اضافه شدن یون رنگی، و جایگزینی این یون به صورت جانشینی و یا بین نشینی، رنگ ایجاد میشود. به طور مثال، با اضافه شدن وانادیم به ساختار زیرکون، رنگ فیروزهای بدست میآید؛ در حالیکه خود زیرکون سفید رنگ میباشد. در اینجا میتوان از ساختارهای پایداری مانند زیرکون ،روتایل و یا سیلیکا جهت ساخت رنگدانه های محلول جامد استفاده کرد. ثابت شده است که بهترین محمل جهت حضور عوامل رنگزا، ساختار زیرکون است. زیرکون پایداری شیمیایی و حرارتی بسیار خوبی در لعاب و بدنه دارد و حضور یونهای مختلف رنگی در ساختار آن طیف وسیعی از رنگها را ایجاد میکند.

رنگدانه های جذبی یا اینکلوژن

رنگدانه های متعلق به این گروه از دو یا چند جزء غیر قابل حل تشکیل شدهاند که از نقطه نظر ایجاد رنگ، به عنوان یک واحد ارائه دهنده رنگ در نظر گرفته میشوند. در این نوع رنگدانه ها، رنگ در اثر ورود عامل رنگی به ساختار کریستالی یا تشکیل محلول جامد ایجاد نمیشود؛ بلکه ساختاری که عامل ایجاد رنگ میباشد، در یک ماتریکس پایدار محبوس شده است. این ماتریکس میتواند در اثر یک فرآیند پخت در حین تولید رنگدانه، عامل رنگزا را احاطه کند. یکی از اهداف تشکیل این ماتریکس در اطراف عامل رنگزا، محافظت از عامل رنگزا میباشد؛ بطوریکه رنگدانه بتواند درجه حرارت های بالاتری را تحمل کند.

رنگدانه ای ویژه

علاوه بر رنگدانه های طبیعی و CICP رنگدانه های دیگری با کاربردهای ویژه موجود است که به نوبه خود اهمیت خاصی در تزئین محصولات سرامیکی دارند. این رنگدانهها عبارتند از:
رنگدانه های سفید و اپک کننده: در اینجا میتوان جهت دستیابی به چاپهای سفید براق و یا سفید کردنبدنه از زیرکون، دیاکسید تیتانیم و اکسید قلع استفاده کرد. اکسید قلع بیشترین قدرت سفیدکنندگی را دارد،اما قیمت آن بالاتر است.
سوسپانسیونهای کلوئیدی از فلزات: فلزات نجیب مثل طلا، نقره، پلاتین و پالادیم حلالیت کمی در زمینه شیشهای لعاب از خود نشان میدهند. برای استفاده از جلوه طبیعی این فلزات، مقدار مشخصی از فلز را بصورت یونی یا ترکیب ارگانومتالیک وارد لعاب میکنند. پس از پخت، خوشههای فلزی با حالت اکسیداسیون صفر (فلز) تشکیل میشوند. در اینحالت، با استفاده از طلا، رنگ قرمز و با استفاده از نقره، رنگ زرد را میتوان ایجاد کرد.
لوسترها : این مواد ترکیبی از فلزات و صمق ها میباشند که در روغن-های ویژه قرار دارند. پس از پخت در دماهای پایین و احیای عامل فلزی، این مواد باعث ایجاد یک ظاهر رنگین کمانی یا ظاهری فلزی میشوند. همچنین این مواد میتوانند ظاهری مرمری و یا حالت ترک دار نیز داشته باشند. امروزه استفاده از رنگدانه های بر پایه میکا نیز گسترش یافته است.در این رنگدانه ها، بر روی میکای طبیعی (موسکویت) پوششی نازک (در حد طول موج مرئی نور) از دی اکسید تیانیم نشانده میشود. این پوشش، باعث تداخل و تشدید نور بازتابی از سطح رنگدانه میگردد. دراینحالت، می توان رنگدانه را با حالت رنگین کمانی و یا تکرنگ همراه با درخشش نور در یک زاویه خاص مشاهده کرد. کاربرد وسیع این نوع رنگدانه ها در دماهای پایین و جهت تولید کاشی های دکوری در شرایط پخت سوم است.

رنگدانه های فسفرسانس

این مواد با استفاده از سولفیدهای کادمیم،روی و فلزات قلیایی خاکی ساخته میشوند. مواد لومینسانس نور تابشی را به نوری با طول موج های بالاتر تبدیل میکنند. اگر این تبدیلات با قطع منبع نور به صورت ناگهانی کم و ناپدید شود به این پدیده فلوروسانس میگویند.این مواد برای لعاب هایی که در دماهای پایین و مدت زمانهای کوتاه پخت میشوند، مناسب هستند. برای این منظور، ابتدا بایستی لعاب به اندازه مناسبی آسیاب شود. در زمان آسیاب، ورود ناخالصیهایی مثل آهن، نیکل، سرب و کبالت (حتی در مقادیر کم) بسیار مضر می باشد؛ زیرا این مواد به شدت امواج ماوراء بنفش را که عامل ایجاد پدیده فسفرسانس میباشند را جذب میکنند.
انتخاب رنگدانه ای مناسب برای دستیابی به یک رنگ دلخواه، بایستی با در نظر گرفتن کلیه متغیرهای ترکیبی و تولیدی انجام شود. پایداری دمایی رنگ، تأثیر ترکیب لعاب و بدنه بر روی رنگ نهایی، اندازه ذرات رنگدانه، ناخالصی ها، قیمت و … پارامترهای مهمی هستند که باید در هنگام انتخاب رنگدانه لحاظ شوند.

کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید جوهر چاپ دیجیتال مخصوص کاشی و سرامیک

کد آیسیک مخفف International Standard Industrial Classification (سیستم بین المللی طبقه بندی استاندارد صنایع) است. کد گذاری به عنوان روش ساده و دقیق برای تعیین هویت کالا، قطعات ، مدارک و اموال ، سالها است که در سطح شرکت هاو زنجیره های تأمین مورد استفاده قرار می گیرد.باتوجه به جستجو های انجام شده در اطلاعات کد آیسیک اختصاصی جوهر چاپ دیجیتال مخصوص کاشی و سرامیک یافت نشد لذا کدآیسیک انواع جوهر چاپ دیجیتال به شرح زیر میباشد.
کد آیسیک انواع جوهر چاپ دیجیتال  : ۲۴۲۲۵۱۲۵۱۴

کد تعرفه گمرکی مرتبط با صنعت تولید جوهر چاپ دیجیتال مخصوص کاشی و سرامیک

تعرفه یا به عبارت دیگری(TARIFF) یک نوع معیار رقمی و یا عددی می باشد برای شناسی و تعیین جایگاه کالا در ترخیص کالا .
تعرفه گمرکی میزان حقوق ورودی قابل پرداخت برای ورود کالا می باشد.تعرفه گمرکی در بستر تاریخ مبتنی بر سیستم و روش های خاصی از قبیل اداره گمرک،آمار،حمل و نقل،بیمه و غیره طراحی و مورد استفاده قرار می گیرد.
باتوجه به جستجو های انجام شده در اطلاعات گمرکی کدتعرفه گمرکی اختصاصی جوهر چاپ دیجیتال مخصوص کاشی و سرامیک یافت نشد لذا میزان واردات و صادرات آن نامشخص میباشد

فرآیند تولید رنگ ها

جهت رنگی کردن لعاب، انگوب و بدنه میتوان رنگدانه را مستقیماً به فرمول آمیز لعاب، انگوب و یا دوغاب بدنه اضافه نمود. پس از فرآیند سایش و گرانولسازی، لعاب، انگوب و گرانول رنگی بدست میآید. اما برای تهیه خمیر چاپ مورد مصرف در دکوراسیون رولعابی و زیرلعابی، لازم است که رنگدانه همراه با افزودنیهای خاصی مخلوط و آماده گردد. آماده کردن صحیح خمیر چاپ از آن جهت اهمیت بسیاری دارد که بتوان به راحتی از آن جهت چاپ زدن به کمک انواع دستگاههای دکوراسیون (چاپ تخت، روتوکالر و چاپ دیجیتال) استفاده کرد. بطور کلی، خمیر چاپ مورد مصرف در چاپ تخت و روتوکالر شامل اجزای ذیل میباشد:
۱.فریت میکرونی براق، مات و یا لوستری ( معروف به پودرهای چاپ):۴۰-۶۰ قسمت وزنی از خمیر چاپ.
۲.کائولن و سایر افزودنیها جهت کنترل سرعت خشک شدن و رئولوژی خمیر چاپ در حدود ۵-۱۰ قسمت وزنی از خمیر چاپ.
۳.رنگدانه ها ۰-۲ قسمت وزنی از خمیر چاپ.
۴.روغن چاپ (معمولاً ترکیبات گلیکول مانند مونو و دی اتیلن گلیکول): ۴۰-۶۰ قسمت وزنی
بطور کلی و به عنوان مثال میتوان گفت که حدود ۰-۲۰ گرم رنگدانه را میتوان به مخلوط ۵۵ گرم پودر چاپ و ۴۵ گرم روغن چاپ، جهت ساخت حدود ۱۰۰ گرم خمیر چاپ اضافه نمود.

جوهرهای چاپ دیجیتال: ترکیب

جوهرهای چاپ دیجیتال که با نام جوهرهای حاوی رنگدانه های سرامیکی نیز شناخته شده اند، حاوی ۲۰-۴۵ درصد فاز جامد و مابقی فاز مایع یا “مدیوم آبی یا آلی” هستند که بطور یکنواخت با هم مخلوط شده اند. فاز جامد عمدتاً شامل “نانو رنگدانه های سرامیکی” است که برای دستیابی به رنگ مورد نظر اضافه شده اند. در اینجا باید به این نکته دقت شود که حلالیت ذرات جامد در فاز مایع بسیار ناچیز است و ذرات سرامیکی بایستی بطور یکنواخت در فایز مایع پراکنده شده باشند. به فاز مایع نیز مواد متنوع قطبی و غیر قطبی، پایدارکننده و پراکنده ساز اضافه می شود تا پایداری طولانی مدت جوهر در مقابل رسوب و فلوکوله شدن تضمین گردد. فاز مایع بر ویژگی های فیزیکی و شیمیایی جوهر مانند ویسکوزیته، کشش سطحی و هدایت الکتریکی تاثیر گذار است. این ویژگی ها تشکیل، اندازه، سرعت و پایداری قطرات جوهر را در فرکانس های مختلف تعیین میکند.
نوع مدیوم جوهر بستگی به چگونگی طراحی دستگاه و هدهای استفاده شده در آن دارد. اخیراً در اکثر دستگاه های چاپ دیجیتال از هدهای دارای قطعات پیزوالکتریک استفاده می شود. اگر جوهر با پیزوالکتریک درتماس مستقیم باشد، مدیوم آن نمی تواند آبی باشد؛ زیرا آب رسانای الکتریکی است و کارکرد هدها را مختل می کند. در اینحالت، بایستی از مدیوم های بر پایه مایعات آلی استفاده نمود. مدیوم های آلی معمولاً بر پایه ترکیبات گلیکولی است که بنا به شرایط کاربرد، انواع مونو یا دی اتیلن گلیکول آن استفاده می شود. بدیهی است اگر هدها طوری طراحی شوند که جوهر با پیزوالکتریک در تماس مستقیم نباشد می توان از مدیوم های بر پایه آب نیز استفاده نمود.
برای تنظیم کشش سطحی از انواع ترکیبات الکلی استفاده می شود. به عنوان مثال استیلن دیول یکی از آنها است که برای تنظیم ویسکوزیته و کشش سطحی به جوهر اضافه می شود. انواع روانسازهای آلی و غیر آلی نیز برای جلوگیری از رسوب و فلوکوله شدن استفاده م یشوند. برخی از این مواد از مشتقات آلی دارای گرو ههای کربوکسیل و یا مشتقات اکریلیک هستند. ممکن است برای پایداری بیشتر از ترکیبات معدنی معروف مانند انواع فسفات ها و پلی فسفات ها نیز استفاده شود. در بخش خواص جوهرهای چاپ دیجیتال و موضوع پتانسیل زتا و رسوب به این موضوع بیشتر خواهیم پرداخت.

روش های تولید و محدودیت های موجود

همانطور که اشاره شد جوهرهای چاپ دیجیتال حاوی رنگدان ههای سرامیکی در ابعاد نانو هستند. چالش پیش روی در تولید جوهرهای چاپ دیجیتال دو موضوع است:
۱. سنتز نانو رنگدانه با کمترین اندازه ذرات، بطوریکه دستیابی به رنگ دلخواه امکانپذیر باشد.
۲. همگن سازی یکنواخت ذارت نانو رنگدانه در مدیوم جوهرهای چاپ.
برای سنتز نانو رنگدانه ها دو روش وجود دارد: روش از بالا به پایین و روش از پایین به بالا. در ادامه به اختصار به بررسی روش های تولید نانو رنگدانه ها پرداخته و مشکلات و محدودیت های موجود بیان می شوند.
روش از پایین به بالا : شامل فرآیندهای شیمیایی نظیر همرسوبی، سل ژل، سنتز هیدروترمال، مایکروویو و غیره است و برای تشکیل نانو ذرات از کوچکترین واحدهای سازنده ماده، اتم به اتم یا مولکول به مولکول، آغاز م یشود. در چنین روش هایی، معمولاً مواد اولیه در یک حلال مناسب حل می شوند. سپس با تنظیم ، ترکیب، دما غلظت، سرعت همزدن و غیره سعی می شود که اولین واحدهای ساختاری نانو ذرات در حلال تشکیل شوند. این واحدهای بسیار کوچک ساختاری که در حد چند نانو متر هستند بصورت کلوئیدی در حلال معلق خواهند بود (تشکیل سل). با فراهم نمودن شرایط لازم، واحدهای ساختاری کوچک رشد کرده، به هم می پیوندند و نانو ذرات در داخل زمینه ای به هم پیوسته از هیدروکسیدها و یا زنجیره های آلی تشکیل می شوند.(تشکیل ژل). پس از خشک کردن کنترل شده و در نهایت کلسیانسیون، نانو ذرات مد نظر تولید م یشوند که در مقایسه با سایر مواد سنتزی بسیار ریزتر و معمولاً خلوص بیشتری دارند.

روش از بالا به پایین : در فرآیند از بالا به پایین نانو ذرات از کاهش اندازه ذرات بزرگتر با استفاده از روش های متفاوت بوجود می آیند. یکی از این روشها استفاده از آسیاب های پر انرژی دارای گلوله های بسیار ریز است.این فناوری برای تولید رنگدانه های مصرفی در جوهرهای چاپ دیجیتال بسیار متداول است چرا که فرآیندهای از پایین به بالا برای صنعت کاشی بسیار پر هزینه بوده و برای کاربردهای بسیار پیشرفته نظیر الکترونیک و ساخت نانو اشیاء و نانو ابزارها استفاده می شوند.

خواص فیزیکی، شیمیایی و کنترل کیفیت

خواص جوهرها با ویژگیهای متعدد فیزیکی و شیمیایی بیان می شوند. بعضی از این خواص (سرعت، ابعاد و پایداری قطرات) بر قابلیت چاپزنی با استفاده از هدهای چاپ تاثیر بسیار زیادی دارند. مهمترین ویژگی جوهر حاوی رنگدانه های سرامیکی توزیع اندازه ذرات آن است. میانگین اندازه ذرات جوهر معمولاً بین ۲۰۰ تا ۲۲۰ نانومتر است و همه ذرات باید زیر ۸۰۰-۷۰۰ نانومتر باشند.
کم بودن اندازه ذرات رنگدانه ها به تعلیق کلوئیدی این ذرات جامد در داخل مدیوم مایع کمک می کند. علاوه بر این، هر چقدر ذرات نانو رنگدانه ریزتر باشند، احتمال مسدود شدن نازل ها کمتر می شود. بنابراین، ایجاد خطوط سفید در حین چاپ کمتر خواهد شد. اگرچه ریز بودن هر چه بیشتر ذرات مفید است، اما باید مد نظر داشت که با ریزتر شدن ذرات، سطح ویژه آنها افزایش می یابد. در اینحالت، تمایل به آگلومره شدن ذرات نانو افزایش می یابد. همچنین با افزایش سطح ویژه، واکنش پذیری نانو رنگدانه با لعاب در حین پخت تشدید می شود و طیف رنگی خود را از دست م یدهد. بنابراین، تا اینجا اشاره شده است که استفاده از نانو رنگدانه های سرامیکی با توزیع اندازه ذرات زیر یک میکرون مزایا و محدودیت های ذیل را دارد:
مزایا :
۱- تولید نانو رنگدانه ها باعث گردید که امکان استفاده از جوهرهای چاپ دیجیتال در هدهای با قطر بسیار کم (کمتر از ۴۰ میکرون) فراهم شود و به طبع آن وضوح چاپ افزایش یابد.
۲- تعلیق کلوئیدی نانو ذرات در مدیوم های مایع بیشتر است و پایدار ترند.
محدودیت ها :
۱- با استفاده از آسیا بهای پر انرژی برخی از رنگدانه ها را در مقیاس نانو نمی توان تولید کرد و بسیاری از رنگدانه های دیگر در چنین مقیاسی، طیف رنگی خود را از دست می دهند. در حال حاضر، روش های جایگزینبسیار گران بوده و به تولید صنعتی نرسیده اند.
۲- نانو رنگدانه های تولید شده با استفاده از آسیاب های پر انرژی، شکل نامنظم دارند و گوش ههای تیز آنها باعث سایش مکانیکی هدها می شود.
۳- معمولاً ناخالصی زیادی در تولید رنگدانه ها به روش آسیاب پر انرژی وارد جوهر می شود.
۴- به دلیل سطح ویژ هی بسیار بالای نانو رنگدانه ها، واکنش پذیری آنها با لعاب و بدنه در حین پخت افزایش می یابد.

وضعیت واحد های فعال تولید جوهر چاپ دیجیتال مخصوص کاشی و سرامیک

در نمودار زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید انواع جوهر چاپ دیجیتال  در کشور به تفکیک استان آمده است.

وضعیت واردات و صادرات جوهر چاپ دیجیتال مخصوص کاشی و سرامیک

باتوجه به جستجو های انجام شده در اطلاعات گمرکی کدتعرفه گمرکی اختصاصی جوهر چاپ دیجیتال مخصوص کاشی و سرامیک یافت نشد لذا میزان واردات و صادرات آن نامشخص میباشد.

پیش بینی وضعیت سرمایه گذاری طرح تولید جوهر چاپ دیجیتال مخصوص کاشی و سرامیک

ظرفیت تولید سالیانه : ۸۰۰ تن
نرخ برابری دلار : ۲۲۰۰۰ تومان
مساحت زمین موردنیاز : ۳۰۰۰ مترمربع
زیربنای کل : ۹۰۰ مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : ۲۹ نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : ۱۹ میلیارد تومان (بدون احتساب هزینه زمین)
ارزش ماشین آلات و تجهیزات : ۹.۵ میلیارد تومان
نرخ بازده داخلی در سال مبنا : ۳۶ درصد

درصورت تمایل به این مطلب امتیاز دهید: