طرح تولید سیم و کابل مسی

از مس در صنایع گسترده ای استفاده می شود. به طور خلاصه می توان گفت از کابل مسی و سیم مس در موتورهای الکتریکی، خطوط حمل و نقل، مخابرات، مدارهای الکتریکی و بسیاری از قطعات صنعتی الکتریکی بهره برده می شود.عمده مصرف صنعتی مس در تولید موتورهای الکتریکی صرف می شود. یکی از دلایل این موضوع ظرفیت بالای این فلز در برابر گرما و انتقال الکتریکی است که می تواند به مقاومت سیم ها بیانجامد. در صنعت ساخت و ساز نیز علاوه بر سیم کشی در لوله کشی و ساخت سقف و همچنین در صنعت ماشین سازی برای ساخت بخاری های برقی نیز از مس استفاده می شود.
از نظر فراوانی استفاده از مس در صنایع مختلف، بررسی صنایع مختلف آمریکا نشان می دهد که بیشترین مصرف صنعتی مس در صنعت حمل و نقل به میزان ۲۰ درصد بوده است. همچنین در صنعت ساخت محصولات الکتریکی و الکترونیکی به میزان ۲۰ درصد، ساخت لوازم مصرفی خانگی ۱۰ درصد و ساخت ماشین ها و ملزومات صنعتی ۷ درصد از مس استفاده شده است.

موارد مصرف و کاربرد سیم و مفتول مسی

نام محصول سیم و مفتول مسی و کاربرد آن در ساخت سیم پیچهای القایی ترانس ها، آرمیچرها، ژنراتورها با پیچش بر روی هسته های آهن که عمل القای الکتریکی یا مغناطیسی را در اثر عبور جریان برق سبب می گردد و در ساخت سیم های شارلاکی و کابل ها برای انتقال برق میباشد . از سیم مسی در انتقال نیروی برق، سیگنالهای مخابرات ، اکترومغناطیسها و تجهیزات دیگر استفاده می شود که در نهایت منجر به استفاده و کاربرد آنها در تاسیسات و صنایع تولید برق، ماشین های الکتریکی و … می گردد.

اهمیت طرح تولید سیم و مفتول مسی

در دنیای امروز مصرف سرانه انرژی به ویژه انرژی الکتریکی از مهمترین عوامل و شاخصهای پیشرفت صنعتی و توسعه اقتصادی یک کشور محسوب شده و مورد توجه قرار گرفته است ، استفاده از تکنولوزژی بالاتر و گستردگی صنایع و فعالیتهای اقتصادی مستلزم مصرف بیشتر انرژی است.

انواع مختلف سیم و کابل مسی

از انواع مختلف سیم مسی می توان به سیم افشان، سیم مفتولی، سیم مسی نیمه افشان، سیم مسی گرد، سیم مسی تخت، روکش دار، بدون روکش و لاکی اشاره کرد.
کابل مسی از نظر ویژگی ساختاری شامل شکل، نوع هادی یا کاربرد آن براساس ولتاژ مورد نظر در کار و نوع نصب و… تقسیم بندی می شوند. بر این اساس می توان کابل های مسی را به انواع هادی کلاس یک (تک مفتولی)، هادی کلاس دو یا هادی نیمه افشان تابیده منظم و هادی کلاس و پنج و شش تقسیم بندی کرد.

سیم مسی افشان

از سیم های مسی افشان در سیم کشی ساختمان استفاده می شود. این سیم ها انعطاف پذیری بالایی دارند و به دلیل سطح مقطع و جاگیری کمتری می توان از آنها در سیم کشی ساختمان بهره برد.

کابل مسی مفتولی

از کابل مفتولی مسی که به عنوان سیم های نیمه افشان هم شناخته می شوند در سیم کشی تابلوهای برق استفاده می شود. با توجه به اینکه فرم دهی به این سیم ها ساده تر است، در این صنعت کاربرد گسترده تری دارند.

دسته بندی کابل برق مسی براساس نوع عایق

کابل مسی براساس نوع عایق به کابل با عایق PVC ساده و کابل با عایق XLPE ساده دسته بندی می شود. از اولی برای تامین انرژی الکتریکی در فضاهای باز، زیر زمین و خاک، درون آب، داخل ساختمان، کانال های کابل کشی، نیروگاه ها، مصارف صنعتی و در مراکز توزیع استفاده می شود.
کابل با عایق XLPE نیز به کابل های برق تک رشته و چند رشته اطلاق می گردد که در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرد و در انواع کابل کشی از آن بهره برده می شود.

کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید سیم و مفتول مسی

کد آیسیک مخفف International Standard Industrial Classification (سیستم بین المللی طبقه بندی استاندارد صنایع) است. کد گذاری به عنوان روش ساده و دقیق برای تعیین هویت کالا، قطعات ، مدارک و اموال ، سالها است که در سطح شرکت هاو زنجیره های تأمین مورد استفاده قرار می گیرد.

فرایند تولید سیم و کابل مسی

مراحل تولید سیم و کابل به شرح ذیل می باشد:

۱-نازک کاری

این عملیات توسط یک دستگاه نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاین در دو مرحله انجام می شود.

در مرحله اول مفتول مس ۸ میلی متر توسط دستگاه راد به مفتول مس ۱.۳۸ میلی متر تبدیل شده و این مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازک کاری توسط دستگاه فاین به مفتولهای مناسب با سفارش مشتری، تبدیل می شود.

۲-مرحله آنیل کاری

کلیه مفتولهای نازک شده در دستگاه فاین در محلی مشخص در کناره کوره آنیل کاری، با توجه به تابلو مربوطه جمع آوری گردیده و پس از رسیدن به حداقل تعداد مورد نیاز جهت آنیل کاری (۵۴ قرقره) آماده قرارگیری در کوره و آنیل شدن می گردد.

۳-مرحله بانچ (تاباندن رشته های مس)

این عملیات توسط دستگاه بانچر انجام می شود. مواد اولیه این مرحله مفتولهای آنیل شده روی قرقره می باشد ودر صورتیکه تعداد قرقره ها وقطر آنها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوطه باشد.

۴-مرحله عایق کاری (تولید زیره کابلی- سیم)

در این مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اولیه اصلی و گرانول عایق بعنوان دیگر ماده اصلی جهت تولید سیم یا زیره کابلی بکارمی رود.فرآورده تولید شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهایی سیم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می گردند و چنانچه زیره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زیره (استرندر) بکار رود.

۵-مرحل روکش زنی (اکسترودرکابل)

دستگاههای اکسترودر خط جهت عملیات روکش زنی استفاده می گردد. مواد اولیه اصلی این مرحله زیره های استرندر شده گرانول روکش و پودر تالک می باشد.

۶ -مرحله بسته بندی

این مرحله از تولید که آخرین مرحله می باشد محصول نهایی درمتراژ وشکل ونوعی که مشتری درخواست کرده است بسته بندی می شود. سیم وکابل تولیدشده به دوصورت قرقره ای وکلافی قابل تحویل به مشتری هستند.
در بسته بندی کلافی نیز برحسب خواست مشتری نوع نایلکس انجام می شود ولی درنوع اتوماتیک کلافهای سیم وکابل بصورت اتوماتیک توسط دستگاه بسته بندی، وکیوم می شود.

فرایند کلی تولید سیم و کابل در ایران

نظر به اینکه فرآیند تولید کابل دارای چرخه بسیار پیچیده و طولانی است و در فصل اول به اجمال توضیح داده شد در این فصل چرخه تولید سیم و کابل را بطور خلاصه تعریف می نماییم.
ابتداء مفتول ۸ میلیمتری مس که در قرقره های بزرگ پیچیده شده به وسیله لیفتراک روی سکوی مخصوص قرار میگیرد و در مرحله اول وارد دستگاه کشش راد می شود اساس کار دستگاه کشش راد نورد می باشد مفتول ۸ میلیمتری پس از عبور از بین قرقره های مضاعف که ۱.۳۸ میلیمتر رسیده در قرقره اصطلاحا قالب نامیده می شود نازک شده و در نهایت به قطر های بزرگ پیچیده می شود . به دلیل اینکه هنگام نور، گرما و حرارت زیادی تولید می شود تمام دستگاههای کشش توسط مایع آب و صابون سرد و روغنکاری می گردد.
این مایع بصورت یک چرخه به تمامی دستگاههای در حال کار تزریق شده و توسط لوله های ارتباطی به مخزن اصلی برگردانده می شود و این چرخه مرتبا در حال تکرار می باشد.
سیم های ۱.۳۸ میلیمتری به روی دستگاههای کشش ثانویه یا فاین انتقال یافته و در آنجا به / قرقره های سیم ۰.۱۸۵ ، ۰.۲۳۴ ، ۰.۲۸۵ ، ۰.۳۷۵ تبدیل می شود دلیل تبدیل به قطر های مختلف ساخت و تولید انواع قطرهای سیمهای افشان موجود در بازار می باشد.
بعد از این مرحله قرقره های سیم داخل مخزن فلزی کوره چیده شده توسط جرثقیل برقی به داخل کوره آنیل هدایت می گردد. عملیات حرارتی باعث می گردد تا سیم حالت خشکی خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پیچیدن شدن در دستگاه بانچر شکسته نشود.
قرقره ها پس از عملیات حرارتی روی سکوئی که پی اف نایمده می شود چیده شده و به سوی دستگاه بانچر هدایت می شود. دستگاه بانچر وظیفه تاباندن رشته های نازک سیم را به عهده دارد داخل دستگاه بانچر قرقره ای نصب شده تا سیمهای پیچیده شده آن پیچیده شود.
مرحله بعدی پوشاندن سیم توسط عایق پلاستیکی می باشد که توسط دستگاه اکسترودر انجام می پذیرد. مواد پلی اتیلنی و رنگ توسط اکسترودر، بصورت مذاب در آمده و روی سیمهای افشان بصورت غلافی قرار می گیرند و پس از آن داخل آب عبور کرده تا سرد شوند. سیمها پس از روکش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سیم و کارخانه تولید کننده روی آن چاپ می گردد . جهت تولید سیمهای مختلف بایستی تعداد رشته ها و سایر مشخصات آن دقیقاً تعیین گردد.
سیم ها پس از تولید به دستگاه کلاف کن هدایت می شوند این دستگاه وظیفه دسته بندی سیمها را در کلافهای ۱۰۰ متری به عهده دارد در تمامی مراحل تولید سکوهایی وجود دارد که مانع از گره خوردن سیم می شود این سکوها اصطلاحا پی اف نامیده می شود.
از مهمترین مراحل تولید سیم مرحله کنترل کیفیت و آزمایشگاه می باشد که بایستی در هر کارخانه وجود داشته باشد در این مرحله مقاومت الکتریکی سیم هادی بودن و روکش آن، مقاومت در مقابل کشش و سرما و … آزمایش شده و پس از تائید روانه بازار گردد.

تجهیزات و ماشین آلات طرح تولید سیم و مفتول مسی

دستگاه نورد
دستگاه کشش حدیده ای طبلکی
دستگاه کشش ۴ خطه
دستگاه کشش متوسط
تجهیزات تست
دستگاه بسته بندی

وضعیت واحد های فعال تولید سیم و کابل مسی

در نمودار زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید انواع سیم و مفتول مسی در کشور به تفکیک استان آمده است .

جدول واحد های فعال تولید سیم و کابل مسی

در جدول زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید انواع سیم و مفتول مسی در کشور به تفکیک استان آمده است .

پیش بینی وضعیت سرمایه گذاری طرح تولید سیم و کابل مسی

ظرفیت تولید سالیانه : ۳۰۰۰ تن
نرخ برابری دلار : ۲۷۰۰۰ تومان
مساحت زمین موردنیاز : ۹۰۰۰ مترمربع
زیربنای کل : ۳۲۰۰ مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : ۴۳ نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : ۲۶ میلیارد تومان(بدون احتساب هزینه زمین)
ارزش ماشین آلات و تجهیزات : ۱۴ میلیارد تومان
نرخ بازده داخلی در سال مبنا : ۳۹ درصد

درصورت تمایل به این مطلب امتیاز دهید::