طرح تولید کک آگلومره

آگلومره شدن یا همان چسبیدن ذرات به همدیگر یا چسبیدن آنها به سطح مواد جامد، فرایندی است که هم به صورت طبیعی و هم به صورت مصنوعی رخ می دهد. در پودر ها و مواد جامد بالک، آگلومره شدن نا مطلوب است که در نتیجه آن ممکن است ترک خوردگی، پدیده بریجینگ (پل زدن) و متورم شدن رخ دهد.
آگلومره شدن چیست؟
زمانی که ذرات یک ماده در صورت حضور برخی شرایط بهم دیگر بچسبند و یک توده از ماده خاص را ایجاد کنند، آگلومره شدن اتفاق می افتد. آگلومره شدن می تواند فرایندی مفید نیز باشد. به عنوان مثال از آگلومره شدن برای کنترل ابعادی ذرات استفاده می شود تا خواص پودر بهبود یابد و محصولاتی با کیفیت بالا به دست آیند. بزرگ شدن اندازه یا آگلومره سازی یکی از متد های اصلی تولید مواد به روش مکانیکی است. در واقع از این روش برای ایجاد محصولاتی با اندازه ذرات جدید استفاده می شود. محصولاتی که با استفاده از آگلومره شدن ایجاد می شوند می توانند به صورت گرانول، صفحه، ورق، میله، آجر و نمونه تخت باشند.
مواد جامد به سه حالت آگلومره می شوند: آگلومره سازی به صورت رشد/ لغزش، آگلومره سازی فشاری، و آگلومره سازی با استفاده از گرما (سینترینگ). در روش اول، تولید ذرات درشت با کنترل چسبندگی آنها به یکدیگر صورت می گیرد. زمانی این روش موفقیت آمیز تر خواهد بود که ذرات ریز تر در فضای خالی مابین ذرات درشت تر قرار گیرند و چسبندگی را افزایش دهند. در روش دوم، ذرات با اعمال فشار به همدیگر می چسبند. در روش های پرس کاری بیشتر از این حالت استفاده می شود. پرسکاری های سرد و گرم و ایزواستاتیک نمونه بارز آگلومره شدن فشاری هستند. ذرات در داخل آنها به واسطه اعمال فشار به می چسبند و توده هایی از ماده را ایجاد می کنند. در روش سوم، اتم ها و مولکول ها در حالی که ذرات با یکدیگر در حال تماس هستند، شروع به جابه جایی می کنند. اینکار در دمایی خاص اتفاق می افتد و در بیشتر اوقات نیاز به حرارت زیاد برای انجام این پروسه است.

تعریف کلی آگلومراسیون

روش های به هم چسباندن نرمه های آهن دار برای ایجاد شرایط مناسب شارژ(ورود) به کوره های بلند یا کورههای احیاء مستقیم را آگلومراسیون می نامند.

دلایل استفاده از آگلومراسیون

مهمترین هدف آگلومراسیون:
۱) استفاده نرمه های سنگ آهن
۲) افزایش کیفیت( تخلخل، احیاء پذیری،استحکام، ترکیبشیمیایی) بار وارده به کوره بلندهاست.

نرمه های سنگ آهن به دلایل زیر به وجود می آیند
۱) هنگام استخراج ، دانه بندی و حمل و نقل سنگ آهن.
۲) اگر بخواهیم سنگ های آهن را تغلیظ نماییم و تولید کنستانتره کنیم، مجبوریم آنها را آسیاب کرده و به دانه های بسیار ریز تبدیل کنیم تا امکان جداسازی ناخالصی ها از درون سنگها فراهم شود.
۳) برخی از سنگهای آهن دارای تخلخل پایین یا تراکم بالا هستند. این سنگها مناسب شارژ در کوره بلند نمیباشند، چون نفوذ گاز احیاء کننده به داخل آهن ا مشکل و زمان بر است و سرعت احیاء در آنها پایین است به همین دلیل آنها را آسیاب می کنند و به نرمه تبدیل مینمایند.
۴) برخی از معادن به صورت طبیعی دارای نرمه هستند. این میزان نرمه تا ۵۰ درصد نیز میرسد در صورت عدم استفاده از از این ذرات ریز، سنگ معدن گران تمام شده و برای تولید چدن صرفه اقتصادی نخواهد داشت، زیرا بیش از نیمی از آن هدر رفته است. ضمناً ذرات ریز را به دلیل اشکالاتی که در کار کوره بلند ایجاد می کند (جلوگیری از عبور گازها در کوره بلند) نمی توان مستقیماً به کوره وارد نمود.

روشهای آگلومراسیون

۱) پلت سازی یا گندله سازی
در این روش نرمه های سنگ آهن را در دیسک های بزرگ چرخان که با سطح افق دارای زاویه هستند ریخته و هم زمان آب را نیز روی نرمه ها می پاشند. به دلیل چرخش دیسک نرمه های سنگ آهن که اندازه آنها بین صفر تا ۳۵۰ مش است، روی همدیگر می غلتند و به همدیگر می چسبند و در ادامه ی چرخشو غلتشبزرگ و بزرگتر می شوند تا به صورت ذرات فندقی شکل در می آیند. سپس از دیسک ها خارج می شوند. به محصول بدست آمده در این بخش پلت خام می گویند. بر روی پلت های خام برای رسیدن به استحکام لازم، عملیات پخت را در کوره های مداوم انجام می دهند . پلت در کوره های احیاء مستقیم است. شکل زیر یک دستگاه پلت سازی را به صورت شماتیک نشان میدهد.
۲) بریکتسازی
در این روش نرمه های سنگ آهن توسط یک سیستم مارپیچ بین دو غلطک شارژ می شوند و به درون حفره هایی که روی دو غلطک و درست روبروی هم قرار دارند، وارد می شوندو در اثر فشار به هم دیگر می چسبند و سپس برای افزایش استحکام مانند گندله عملیات پخت روی آنها انجام می شود. بریکت ها را می توان به همراه گندله در کوره های احیاء مستقیم شارژ نمود.
۳)کلوخه سازی یا سینتر سازی
محصول عملیات کلوخه سازی که در اثر حرارت دادن و در نتیجه در هم جوشی نرمه ها ایجاد می شود را کلوخه می نامند. کلوخه ها در بالا بردن تولید کوره بلند نقش بسزایی را ایفا مینمایند.

وظایف اصلی آگلومراسیون عبارتنداز:

– ذخیره سازی و ارسال مواد اولیه جهت واحدهای مختلف تولیدی
– تولید آگلومره مطابق با شرایط فنی، جهت مصرف در بخش کوره بلند
– تولید آهک پخته جهت مصرف در بخش فولادسازی و آگلومراسیون
-تولید آهن اسفنجی جهت مصرف در بخش فولادسازی و فروش
این بخش شامل قسمت های زیر می باشد
۱- انبار موادخام :
کلیـه مواد مصرفـی در خط تولید به جز زغـال سنگ (که مستقیمـاً در سیلوهـای بخـش کک سـازی ذخیره می شـود)، به وسیله واگـن یا کامیـون از معادن به انبـار مواد خام وارد می شوند. این واحد دارای ۱۸ سکو با ظرفیت هر سکو ۸۵-۷۵ هزار تن و دارای وظایف اصلی ذیل می باشد :
الف ) دریافت مواد اولیه مناسب از نظر کمی و کیفی و ذخیره سازی آن ها.
ب ) همگن کردن مواد.
ج ) ارسال مواد به واحدهای مصرف کننده.

۲- کارگاه بونکرهای مواد آماده :
جهت دریافت مواد اولیه،خردایش وارسال آن به ماشین های پخت آگلومره

۳- کارگاه پخت :
در فرآیند تولید آگلومره، از مخلوط کردن چندین نوع ماده ریزدانه مختلف با خواص فیزیکی و شیمیایی متفاوت که در پروسه های دیگر به عنوان مازاد تلقی می گردند مانند سنگ آهن ریزدانه، کک ریزه و… . پس از مرطوب کردن، همگن کردن و عبور دادن آن ها از کوره پخت، ماده ای جدید با ترکیب شیمیایی یکنـواخت به وجود می آید که به آن آگلومره (کلوخـه) مـی گویند. این کارگاه شامل :

– آگلوماشین های شماره ۱ و۲و۳ هرکدام به ظرفیت سالیانه ۸۰۰،۰۰۰ تن آگلومره که درسال ۱۳۹۱ بطور کامل نوسازی ومدرنیزه شدند.
– آگلوماشین شماره ۴ باظرفیت سالیانه۲،۴۰۰،۰۰۰ تن آگلومره که درسال ۱۳۹۰ راه اندازی و بهره برداری گردید.

۴- کارگاه تولید آهک :
تولیدات آهک پخته جهت مصرف در بخش فولادسازی و آگلومراسیون در این کارگاه ها تولید می گردد. مازاد آهک پخته تولیدی نیز به فروش می رسد. کارگاه آهک دارای ۲ واحد کوره دوار (پلی زیوس) با ظرفیت سالانه هر کدام ۱۴۵ هزار تن ، ۲ واحد کوره عمودی با ظرفیت سالیانه هر کدام ۴۵ هزار تن و ۲ واحدکوره عمودی دبل شافت می باشدکه با ظرفیت سالیانه هرکدام ۱۰۰،۰۰۰تن درسال ۱۳۹۲به بهره برداری رسیده است.

۵- واحد احیاء مستقیم (قائم):
در این روش ابداعی تولید آهن اسفنجی بر خلاف روشهای معمول، رفورمر وجود ندارد و گاز احیایی در اثر سوختن ناقص گاز طبیعی در رآکتور تولید می شود. دراین فرآیند، گندله توسط گاز احیایی تولید شده توسط رآکتور، به آهن اسفنجی تبدیل می گردد. آهن اسفنجی تولید شده در این کارگاه جایگزین بخشی از قراضه مورد نیاز بخش فولادسازی در کنورتور شده و مازاد آن به فروش می رسد.

مزایای آگلومره شدن

این فرایند همچنین خواص بالک ذرات جامد را نیز تغییر می دهد. در حقیقت باعث بهتر شدن آنها می شود. ذرات بزرگ تر دارای گرد و دانه های ریز کمتری هستند، جریان پذیری بیشتری دارند، و از گرایش های چسبندگی آنها کاسته می شود. نگهداری، استفاده و کار با موادی که ذرات بزرگ دارند، حتی برای مواد خطرناک، ریسک کمتری دارد.

معرفی کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید کک آگلومره

کد آیسیک کک آگلومره۲۳۱۰۵۱۲۳۱۱
کد تعرفه گمرکی کک آگلومره : ۲۷۰۴۰۰۹۰

وضعیت واردات و صادرات کک آگلومره

در نمودار زیر وضعیت واردات و صادرات کک آگلومره در کشور به تفکیک سال آمده است .

خلاصه بررسی اقتصادی طرح تولید کک آگلومره

ظرفیت تولید سالیانه : ۲۰۰۰ تن
نرخ برابری دلار : ۱۲۰۰۰ تومان
مساحت زمین موردنیاز : ۱۰۰۰۰ مترمربع
زیربنای ساختمان ها : ۷۰۰۰ مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : ۵۰ نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : ۲۵ میلیارد تومان
ارزش ماشین آلات و تجهیزات : ۱۵ میلیارد تومان
نرخ بازده داخلی : ۳۸ درصد

درخواست خدمات مشاوره سرمایه گذاری

برای تحقق یک ایده به کسب وکار موفق باید آن را از ابعاد گوناگون مانند بازار، توجیه اقتصادی، شرایط سرمایه گذاری، مدل سازی کسب وکار، زیرساخت های فنی و فرآیند های تولید مورد مطالعه قرار گیرد.
در صورت تمایل به دریافت خدمات (مطالعه فرصت سرمایه گذاری، تحقیقات بازار، طراحی مدل کسب و کار و سیستم سازی کسب و کار) می توانید پرسشنامه درخواست خدمات مشاوره را تکمیل نمایئد و یا با دفتر شرکت تماس حاصل فرمائید. کارشناسان گروه ایطرح آمادگی دارند پیشنهادهایی شامل شرح خدمات متناسب با نیاز کسب و کار شما را تنظیم نموده و با قیمت رقابتی جهت تصمیم‌گیری در اختیار تیم‌های راه انداز، استارتاپ‌ها و مدیران کسب و کارها قرار دهند.

درخواست تهیه طرح توجیهی

این طرح صرفا به عنوان یک ایده سرمایه گذاری مطرح می شود. جداول و نمودارها تقریبی است.

امکان سرمایه گذاری با ظرفیتهای مختلف و به تبع آن سطح سرمایه گذاری کمتر و بیشتر از میزان اعلام شده نیز وجود دارد.

درصورت نیاز به تدوین طرح توجیهی می توانید با شرکت تماس حاصل فرمایید یا فرم اولیه سفارش طرح را تکمیل نمائید.

 

 


درصورت تمایل به این مطلب امتیاز دهید:

۵/۵ - (۲ امتیاز)