طرح تولید گرانول بازیافتی از پلی آمید

گرانول نوع خاصی از پلیمر نیست، بلکه به شکل دانه‌دانه پلیمرها گرانول گفته می‌شود». گرانول بازیافتی نیز، همان‌طور که از اسم آن پیداست، اولا گرانول است، یعنی شکل دانه‌دانه دارد، و دوم اینکه از مواد بازیافتی تولید شده‌است. در حقیقت گرانول بازیافتی از پلیمر و ضایعات پلاستیک مانند پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن و سایر پلاستیک‌های قابل بازیافت ساخته می‌شود و برای استفاده از آن باید آن را ذوب کرد و سپس شکل داد تا بتوان قطعات جدیدی را ساخت.

تولید گرانول بازیافتی

مکانیزم ماشین‌های تولید قطعات پلاستیکی به صورتی است که بهتر است مواد اولیه ورودی آن‌ها به شکل ساچمه‌های کوچک پلاستیکی باشد.‌ مواد پلاستیکی واردشده پس از آسیاب‌شدن، به اشکال ورقه‌ای یا گوشه‌دار تغییر شکل می‌دهند، لذا نمی‌توانند به راحتی در قیف‌های ورودی این دستگاه‌ها مورد استفاده قرار بگیرند.
این در حالیست که عدم وجود یکنواختی در مواد آسیابی، خود باعث تأثیر منفی بر کیفیت محصولات تولیدی خواهد بود و البته در زمان مخلوط‌شدن هم بدلیل عدم یکنواختی اندازه آن‌ها با مواد دیگر، همیشه این ترکیب غیر یکنواخت است. در نتیجه واحدهای تولیدی این مواد، ترجیح می‌دهند از گرانول به عنوان مواد اولیه استفاده کنند تا کمترین میزان ضرر اقتصادی را متحمل شوند.

گرانول پلی آمید (POLYAMIDE) چیست؟

گرانول پلی آمید ( الترامبد ) یا نایلون نام کلی برای خانواده ای از پلیمرهای مصنوعی است که علاوه بر مقاومت حرارتی، دارای مقاومت الکتریکی بالایی نیز می باشند و به دلیل ساختار بلورین ،‌ مقاومت خوب شیمیایی را از خود نشان می دهند. پلی آمیدها قابل اشتعال بوده و کاربردی در محدوه ی دمایی حدود (۹۰+تا۳۰-) درجه ی سانتی گراد دارند. به دلیل چسپندگی و کشش زیاد پیوند های هیدروژنی گروه های آمیدی، این دسته از پلیمرها دارای استحکام فوق العاده ای هستند .
پاین ماده همراه با انعطاف پذیری بالا دارای مقاومت بالا در برابر حلال های نفتی، ساییدگی، خستگی، ضربه پذیری بالا و مقاومت ترک خوردگی بالا در خم شدن های متوالی هستند. پلی آمید ها به طور گسترده ای در کاربردهایی در صنایع خودروسازی و حمل و نقل،‌ برق و الکترونیک، نساجی، بسته بندی و محصولات خانگی استفاده می شوند.

تاریخچه گرانول پلی آمید

پلی آمید اولین بار در سال ۱۹۲۸ توسط والاس کاروترز در شرکت دوپونت پلی هگزا متیلن تولید شد. استفاده از نایلون ها به صورت تجاری اولین بار در سال ۱۹۳۸ و در تولید رشته های مسواک آغاز شد. در سال ۱۹۳۹ پلی کاپرولاکتام که دومین پلی امید سنتزی بود، را برای اولین بار توسط فاربن تهیه شد، و نایلون ۶ نام گذاری شد. سپس در سال ۱۹۴۰ الیاف این ماده در تولید جوراب‌های زنانه مصرف گردید.
اگرچه تولید الیاف از این ماده دارای سابقه بیشتری است، اما از سال ۱۹۵۰ به بعد کاربردهای آن در زمینه های تولید قطعات پلاستیکی گسترش بیشتری یافته است و به حدود ۲۵% از کل مصرف پلی آمید ها در سال ۲۰۰۰ یا ۱/۶۵ میلیون تن در سال بالغ شده است. رشد سالانه ۸ تا ۹ درصد مصرف در حوزه تولید قطعات پلاستیکی نسبت به رشد ۱/۵ درصدی آن در کاربرد الیاف حاکی از زمینه های کاربردی جدید این دسته از مواد می باشد.

ویژگی های گرانول پلی آمید

درجه کریستالیتی تاثیر به سزایی بر محدوده ذوب شوندگی کریستال ها و جذب رطوبت توسط پلی آمید ها دارد. افزایش درصد کریستالیتی سبب افزایش مقاومت شیمیایی در برابر اسید و باز، استحکام و مقاومت در برابر سایش، مقدار تنش نقطه تسلیم، افزایش دمای ذوب و محدوده ی دمای کاربردی شده و بالعکس سبب کاهش ویژگی ایزولاسیونی، ازدیادطول، ضریب دی الکتریکی، شفافیت (مات شدن) و تمایل به جذب رطوبت (به دلیل کم شدن فضاهای خالی در بین زنجیر های آمیدی) می شود.
پلی آمید رطوبت زیادتری را نسبت به سایر پلیمرها جذب می کند. رطوبت تاثیر قابل ملاحظه ای خواص فیزیکی و پایداری ابعادی دارد. عمدتا تقویت نایلون ها بر روی رزین پایه خود با الیاف شیشه یا کربن سبب بهبود مقاومت کششی و خمشی می شود که قابل مقایسه با برخی از آلیاژهای ریخته گری هستند.

 

کد آیسیک مرتبط با صنعت تولید گرانول بازیافتی از پلی آمید

کد آیسیک مخفف International Standard Industrial Classification (سیستم بین المللی طبقه بندی استاندارد صنایع) است. کد گذاری به عنوان روش ساده و دقیق برای تعیین هویت کالا، قطعات ، مدارک و اموال ، سالها است که در سطح شرکت هاو زنجیره های تأمین مورد استفاده قرار می گیرد.
کد آیسیک تولید گرانول بازیافتی از پلی آمید ۳۷۲۰۵۱۲۳۳۱

کد تعرفه گمرکی مرتبط با صنعت تولید گرانول بازیافتی از پلی آمید

با جستجو در اطلاعات گمرک تا امروز تعرفه گمرکی اختصاصی به این محصول اختصاص نیافته لذا میزان واردات و صادرات آن نا مشخص میباشد.

روش‌های تولید گرانول بازیافتی
۱. تولید گرانول رشته ای (Stand Type)

اولین روش تولید گرانول بازیافتی، به‌ صورت رشته‌ ای صورت می‌پذیرد. از آنجایی که ساخت دستگاه تولید این روش نسبتا ساده است؛ در بازار داخلی با استقبال بیشتری روبه‌ رو شده است. در این روش ابتدا تکه‌‌های مذاب پلاستیک از داخل دستگاه اکسترودر عبور کرده و سپس از صافی‌‌هایی به‌صورت رشته‌‌ای خارج می‌‌شوند. در ادامه این مواد را از استخر آب برای فرایند سردشدن عبور می‌دهند و پس از آن به سمت آسیاب پلاستیک هدایت می‌کنند تا پس از پردازش خشک شوند.
البته از این روش برای تولید مواد تازه استفاده نمی‌شود، چون اکثرا دارای لبه‌‌های تیز هستند و این خشکی‌‌ها باعث پایین آمدن خروجی نهایی محصولات می‌‌شود. البته مشکل دیگری که این دستگاه‌ ها با آن مواجه هستند، نیاز مبرم به یک اپراتور تمام‌‌وقت برای کنترل آن‌‌هاست.
از آنجایی‌که خطوط انتقال پلاستیک اکثرا قطع می‌شوند، بهتر است یک نیروی کار به ‌صورت مداوم آن‌ ها را مورد بررسی و کنترل قرار دهد.

۲. تولید گرانول خشک (Hot Die Face Cutting)

در این روش پلاستیک‌های خرد شده پس از ذوب شدن در اکسترودر و عبور از صافی، از سوراخ های ریزی خارج می‌شوند و به همان شکل مذاب، بوسیله ی تیغه‌ای با سرعت زیاد برش می‌خورند و همزمان بوسیله ی ایجاد مکش و با عبور از مسیر های لوله ای، سرد و خشک می‌شوند. در مرحله بعدی وارد مخزن بزرگتری شده که در آن با ایجاد اختلاف فشار، گرانول های سنگین تر در پایین مخزن ته نشین شده و اجزا کاربردی آن در بالا دست، قابل دسترس خواهد بود.
ساختن این نوع ماشین آلات نیاز به دقت بیشتری داشته و قیمت این خط تولید به مراتب بالاتر از روش قبل است. اما گرانول‌های تولیدی در این روش بسیار شبیه به گرانول مواد دست اول می باشد و از نظر ویژگی های پلاستیک، ثبات بهتری در این نوع مواد وجود دارد.

۳. سیستم برش رینگ آّبی (Water Ring Cutting)

این روش همانند تولید گرانول خشک است با این تفاوت که مواد پس از طرد شدن از صافی و بریده شدن، با استفاده از نیروی گریز از مرکز به دور مخزنی می‌چسبند. در اطراف این مخزن آب سردی در جریان است که باعث کاهش دمای مواد می‌شود. در این روش مواد به شکل دانه های عدس در می‌آیند. این سیستم معمولاً برای کامپند های شکننده استفاده می‌گردد.

۴. سیستم برش زیر آب (Under Water Cutting)

در این روش مواد همچون روش رشته ای پس از ذوب و عبور از صافی به زیر آب هدایت شده و در همانجا با سرعت، برش می‌خورند. این روش معمولاً برای ظرفیت های بالا (مثلاً یک تن در ساعت) استفاده می شود و یکی از دلایل آن، بالا بودن هزینه نگهداری سیستم (Maintenance) است. این روش برای اکثر ترموپلاسیتک ها مناسب می باشد.

وضعیت واحد های فعال تولید گرانول بازیافتی از پلی آمید

در نمودار زیر تعداد و ظرفیت واحدهای تولید گرانول بازیافتی از پلی آمید در کشور به تفکیک استان آمده است .

 

خلاصه بررسی فنی، مالی و بازار طرح تولید گرانول بازیافتی از پلی آمید

ظرفیت تولید سالیانه : ۱۳۰۰ تن
نرخ برابری دلار : ۲۵۰۰۰ تومان
مساحت زمین موردنیاز : ۲۵۰۰ مترمربع
زیربنای کل : ۹۰۰ مترمربع
تعداد نیروی انسانی مورد نیاز : ۱۵ نفر
میزان سرمایه گذاری ثابت : ۵ میلیون تومان
ارزش ماشین آلات و تجهیزات : ۱.۵ میلیون تومان
نرخ بازده داخلی : ۳۶ درصد

درخواست خدمات مشاوره سرمایه گذاری

 برای تحقق یک ایده به کسب وکار موفق باید آن را از ابعاد گوناگون مانند بازار، توجیه اقتصادی، شرایط سرمایه گذاری، مدل سازی کسب وکار، زیرساخت های فنی و فرآیند های تولید مورد مطالعه قرار گیرد.

در صورت تمایل به دریافت خدمات (مطالعه فرصت سرمایه گذاری، تحقیقات بازار، طراحی مدل کسب و کار و سیستم سازی کسب و کار) می توانید پرسشنامه درخواست خدمات مشاوره را تکمیل نمایئد و یا با دفتر شرکت تماس حاصل فرمائید.

نکته مهم

این طرح صرفا به عنوان یک ایده سرمایه گذاری مطرح می شود. جداول و نمودارها تقریبی است.

امکان سرمایه گذاری با ظرفیتهای مختلف و به تبع آن سطح سرمایه گذاری کمتر و بیشتر از میزان اعلام شده نیز وجود دارد.

درصورت نیاز به تدوین طرح توجیهی می توانید با شرکت تماس حاصل فرمایید یا فرم اولیه سفارش طرح را تکمیل نمائید.

 

 


درصورت تمایل به این مطلب امتیاز دهید:

۵/۵ - (۱ امتیاز)