فرآیند تولید مخازن (Compressed Natural Gas) CNG

بیش از۷۰ درصد آلودگی در شهرهای بزرگ ناشی از وسائل نقلیه است. در این میان استفاده از گاز طبیعی فشرده باعث کاهش آلاینده های خروجی از اگزوز خودروها شده و روی هم رفته باعث کاهش انتشار ۲۴ درصدی گازهای گلخانه ای نسبت به بنزین و گازوئیل می گردد.
بکارگیری گاز طبیعی فشرده به عنوان سوخت وسائط نقلیه در مقیاس وسیع در دو دهه ۵۰ و ۶۰ میلادی در ایتالیا و روسیه آغاز شد. کپسولهای ذخیره اولیه، کپسولهای ذخیره فولادی بودند که با مشخصات گوناگون ساخته شدند تا اینکه در اواخر سال ۱۹۷۰ میلادی با وضع مقررات جدید در ایتالیا کپسولهای ذخیره فولادی کم وزن به بازار عرضه شدند. در آمریکای شمالی نیز تبدیل سوخت وسائط نقلیه به گاز طبیعی در مقیاس وسیعی از سال ۱۹۸۰ میلادی به بعد آغاز گردید. کپسولهای ذخیره سبک وزن ساخته شده از آستر فلزی پیچیده شده با الیاف شیشه ای که برای کاربردهای فضایی توسعه یافته بودند در سال ۱۹۷۷ میلادی به بازارهای صنعتی وارد شدند. در سال ۱۹۸۲ میلادی کپسولهای ذخیره که با آستر آلومینیومی با پیچش محیطی الیاف شیشه ساخته شده بودند در صنعت CNG مورد استفاده قرار گرفتند. سازندگان کپسولهای ذخیره فولادی این روند را با طرح های سبک وزن تر برای CNG با تولیدکردن آسترهای فولادی پیچیده شده با الیاف شیشه ای که در سال ۱۹۸۵ میلادی آغاز شده بود دنبال کردند. برای اینکه وزن مخزن را برای کاربردهای CNG کاهش دهند سازندگان طرحهای کامپوزیتی کاملاً پیچیده¬ای را توسعه دادند و آسترهای فلزی یا پلاستیکی را برای مخزن محتوی گاز به کار بردند. در اوخر دهه ۸۰ میلادی کاربردهای عملی کپسولهای ذخیره CNG با آسترهای پلاستیکی تقویت شده در سوئد، روسیه و فرانسه شروع شد. به دنبال توسعه استاندارهای کپسولهای ذخیره گاز طبیعی در آمریکای شمالی طرحهایی با آسترهای نسبتاً نازک آلومینیوم یا آسترهای پلاستیکی تقویت شده کاملاً پیچیده شده باپوشش الیاف شیشه و الیاف کربن از سال ۱۹۹۲ میلادی به بازار عرضه شدند.
طبق آخرین آمار تا پایان سال ۲۰۰۹ ، ۱۱.۲ میلیون مخازن CNG مورد استفاده قرار گرفته است که سهم پاکستان ۲.۴ میلیون عدد، آرژانتین ۱.۸ میلیون عدد، ایران ۱.۸ میلیون عدد، برزیل ۱.۶ میلیون عدد و هند ۷۲۵ هزار عدد می باشد. تجهیز خودرو به سیستم CNG در ایران از دی ماه ۱۳۸۲ آغاز گردیده است که تا کنون در حدود ۱,۰۰۰,۰۰۰ دستگاه خودرو به تجهیزات CNG مجهز شده اند.

شرح هر کدام از مراحل تولید را میتوان به صورت زیر ارائه کرد:

تولید مخازن CNG به روش های متفاوتی در جهان صورت می پذیرد. مخازن تولیدی به چهار دسته تقسیم بندی می شود.
– نوع اول تمام فلزی
– نوع دوم با آستر فلزی و ۴۵% کامپوزیت
– نوع سوم با آستر فلزی و ۸۰% کامپوزیت
– نوع چهارم ۱۰۰% کامپوزیت
همانگونه که قبلاً نیز گفته شد تولید مخازن نوع اول به سه روش انجام می گیرد.
۱- استفاده از شمش(billet)
۲- استفاده از لوله( pipe)
۳- استفاده از ورق (plate)
۱- تولید مخزن از شمش(billet):
اگر ماده اولیه شمش فولادی انتخاب شود فرآیند شکل دهی، اکستروژن معکوس داغ خواهد بود. اکستروژن یک فرآیند تغییر شکل یکپارچه می باشد که در آن ماده تحت تغییر شکل زیاد سیلان پیدا می کند و طی آن یک شمش فلزی تحت تأثیر فشار از داخل قالبی با شکل خاص عبور داده و سطح مقطع آن را کاهش می دهند. اکستروژن نسبت به فرآیندهای دیگر شکل دهی فلزات معمولاً قابل رقابت و اقتصادی تر است. از طرفی دامنه اشکال اکسترود شده نامحدود است. درصورتی که شمش اولیه قبل از شکل دهی حرارت داده شود اکستروژن گرم، و در غیر این صورت اکستروژن سرد نامیده می شود. این روش به تنش های فشاری بزرگی منجر می شود که در کاهش ایجاد ترک در مواد حین تبدیل اولیه از شمش موثر هستند. این دلیل بسیار مهمی است برای استفاده روز افزون از اکستروژن در تغییر شکل فلزاتی که به سختی شکل می گیرند مثل فولادهای زنگ نزن و سایر مواردی که در دمای بالا به کار می روند. فرآیند اکستروژن گرم به منظور تولید محصولات فلزی نیمه تمام با طول نسبتاً زیاد و مقطع ثابت مانند انواع پروفیل های تو پر و تو خالی، متقارن و غیر متقارن فولادی، آلومینیومی و مس وآلیاژهای آن ها و الکترود سرد به دلیل وجود مقاومت به تغییر شکل زیاد در شکل دهی سرد، برای تولید قطعات نسبتاً کوچک،کوتاه و متقارن و به تعداد زیاد و با سطح مرغوب و دقت ابعادی بکار می رود. بیشتر فلزات به طور گرم اکسترود می شوند تا از امتیاز کاهش تنش جریان یا مقاومت به تغییر شکل با افزایش دما برخوردار شوند. گرم کاری مشکلاتی مثل اکسایش شمش وابزار و نرم کردن قالب و ابزار را بوجود می آورد. دو نوع اصلی اکستروژن عبارتند از اکستروژن مستقیم و اکستروژن غیر مستقیم.
در این فرآیند (Billet) شمش به ابعاد مورد نظر تهیه و در کوره قرار می گیرد تا به دمای مورد نیاز برسد. بعد از خروج از کوره شمش تحت عملیات اکستروژن معکوس قرار می گیرد. سپس مخزن ابتدایی که به صورت لیوانی شکل درآمده از پرس خارج شده و برای یکنواخت شدن وکمتر شدن ضخامت یکبار دیگر اکسترود می شود و تحت تست اولتراسونیک قرار می گیرد.
در این مرحله با استفاده از دستگاه فرم دهی گلوئی( necking) که یک دستگاه حدیده کاری چرخشی می باشد انتهای بازپوسته لیوانی شکل را فرم داده و سپس با استفاده از دستگاه های مخصوص ، عملیات ماشین کاری و سوراخ کاری بر روی سرمخزن صورت می پذیرد تا محل بسته شدن شیر مخزن آماده گردد. برای بالا بردن سختی مخازن و مقاومت آنها در برابر ضربه های احتمالی و تنش زدایی تنش های پس ماند از عملیات شکل دهی، مخازن تحت عملیات سریع سرد کردن(quench) و بازپخت(tempering) قرار می گیرند.
درزمان شکل دهی مخازن و تحت عملیات حرارتی قرار گرفتن آنها ضایعاتی در داخل و خارج آنها از قبیل اکسید و غیره بوجود می آید که می بایست با استفاده از روش ساچمه زنی (shot-blasting) تمیز کاری انجام گردد. همچنین سختی سطح مخازن نیز می بایست تحت آزمون سختی سنجی سطحی قرار گیرند.

۲- تولید مخزن از لوله( pipe):

زمانی که قطعه خام اولیه لوله باشد فرآیند تولید Spinning یا شکل دهی چرخشی داغ خواهد بود. این فرآیند برای تولید قطعات توخالی متقارن و در مواد خاص قطعات توخالی بیضی شکل بکار می رود.در این فرآیند ابتدا لوله بریده شده و سپس درون جک نگهدارنده محکم نگه داشته می شوند.یک طرف لوله داغ شده و سپس نگهدارنده به چرخش می آید و لوله همراه با آن می چرخد و تغییر شکل با فشار و از طریق ابزاری مانند غلتک فشار بطور پیوسته به لوله در حال چرخش اعمال می شود و در نهایت انتهای لوله بسته می شود. سر دیگر لوله نیز با همین روش شکل گرفته و دهانه کپسول ساخته می شود پس از این مرحله مخزن تحت عملیات فلوفرمینگ(Flow forming) قرار می گیرد و هنگامی که ضخامت مخزن به حد مطلوب رسید بازرسی اولتراسونیک جهت اطمینان از یکسانی ضخامت سطح مخزن انجام می گیرد. شکل دهی گلویی به روش چرخشی است و بقیه مراحل ساخت مخازن از لوله مانند روش تولید مخزن از ماده اولیه شمش است.

۳- تولید مخزن از ورق (Plate):

برای تولید مخازن فولادی نوع یک از ورق ابتدا ورق هایی از جنس ۱۴۰۳۰ AIS یا ۱۴۱۴۰ AIs انتخاب میشوند. ورق های فولادی در ابعاد و اندازه های گوناگون وجود دارند که سازندگان مخازن با توجه به ابعاد و اندازه های مخازن تولیدی ورق های مورد نیاز را انتخاب می کنند و سپس عملیات آنیلینگ روی آن انجام می شود. سپس برش کاری انجام می شود. ورق ها بصورت دایره به ابعاد مورد نیاز طوری بریده می شوند که کمترین تنش های فشاری و ترک های احتمالی در آن بوجود آید. سپس ورق ها در یک سیکل روغن کاری به مقدار جلوگیری از آسیب های احتمالی حین فرآیند قرار می گیرند.
در مرحله بعد فرآیند کشش عمیق (Deep Drawing) سرد بکار می رود.کشش عمیق (Deep Drawing) به تغییر شکل قطعه تخت به قطعات حجیم و توخالی گفته می شود. این فرآیند از مهمترین فرآیندهای شکل دادن ورق است که به طور وسیعی در تغییر شکل ورق های فلزی و تبدیل آن به قطعات توخالی بکار می رود. در این فرآیند تغییر ضخامت ورق بسیار اندک است بطوریکه معمولاً سطح قطعه کشیده شده تقریباً با سطح ورق اولیه مطابقت دارد. فرآیندهای شکل دادن که برای تغییر ورق ها بکار می رود با فرآیندهای شکل دادن حجیم(Bulk Forming) متفاوت است. درفرآیندهای شکل دادن ورق معمولاً حالت کشش غالب است در صورتی که درفرآیندهای شکل دادن حجیم عمدتاً حالت فشاری غالب است. کشش عمیق در صنعت معمولاً برای تولید قطعاتی از قبیل انواع ظروف فلزی،مخزن های تحت فشار یا خلاء، بعضی از قطعات یدکی اتومبیل و هواپیما،پوسته فشنگ و گلوله، قوطی های کنسرو و نوشابه بکار می رود.فرآیند کشش عمیق با استفاده از دستگاهی که شامل یک سنبه فشار(Punch) یک قالب مدور و یک نگهدارنده ورق است انجام می گیرد. نیروی لازم برای این تغییر شکل از طریق مکانیکی یا هیدرولیکی تامین می شود. با توجه به اینکه در این فرآیند سطح ورق تحت تاثیر تنش کششی و در امتداد عمود برآن تنش فشاری قرار می گیرد لذا این روش جزء روش های کشش- فشار محسوب می شود. باعنایت به محدود بودن حداکثر نیروی کشش عمیق با استفاده از یک مرحله کشش نمی توان به عمق کافی برای اغلب کاربردها دست یافت اما از طریق کشش عمیق چند مرحله ای می توان قطر را کاهش و عمق یا ارتفاع دیواره را افزایش داد. در این مرحله ضخامت تغییر نمی کند اما قطر قطعه تو خالی مرحله به مرحله کاهش می یابد. به دلیل اینکه در مرحله کشش کار سخت می شود و در نتیجه استحکام سیلان آن افزایش می یابدو نیروی بیشتری برای کشش لازم است. به همین دلیل معمولاً بین مراحل عمل آنیل را انجام می دهند تا استحکام سیلان ماده پایین آمده ماده نرمتر شده و راحت تر تغییر شکل دهد. همچنین برای کاهش اصطکاک ،قطعه را در ماده روانکار غوطه ور می کنند(روغن کاری) و پس از انجام این مراحل برای یکسان سازی سطح استوانه ای مخزن تحت عملیات فلوفرمینگ قرار می گیرند. سپس تحت تست اولتراسونیک به منظور اطمینان از یکسانی ضخامت سطح آن قرار می گیرند. برای شکل دادن به گلویی سر مخازن از دستگاه شکل دهی چرخشی گلویی استفاده می شود. بقیه مراحل ساخت شبیه سایر روش ها است.

پیچش الیاف:

یکی از مهمترین مسائل در ساخت مخازن کامپوزیتی مربوط به عملیات تقویت سطوح آستری توسط پیچش الیاف آغشته به رزین می باشد. این الیاف معمولاً از جنس شیشه(Fiberglass) ، کربن (Carbon Fiber) آرامید(Aramid) و یا هیبریدی(Hybrid) می باشد.
پیچش الیاف یکی از روش های شناخته شده ای است که از سال ها قبل در صنایع کامپوزیت مورد استفاده فراوان داشته است. در این روش رشته های پیوسته الیاف به دور یک قالب پیچیده شده و نقش یک پوسته مقاوم در برابر فشار را ایفا می کند. بر حسب نیاز و با در نظر گرفتن هزینه ها و یا عملکرد مورد انتظار می توان از ترکیبات مختلف رزین و الیاف استفاده نمود. الیاف شیشه دارای قیمت و نیز سطح کیفیت پایین تر است و الیاف کربن دارای عملکرد بهتر و قیمت بالاتر می باشد. این صنعت توجه ویژه ای به کاهش قیمت و وزن محصولات داشته و به همین دلیل در صنایع هوایی و ساخت مخازن سوخت شرکت ها کاربردفراوان دارد. پیچش الیاف به یکی از سه روش طولی(Polar)، ضربدری(Hehicah) و محیطی(Hoop) انجام می شود که بسته به شکل مخزن و جهت بارهایی که الیاف باید تحمل نماید انتخاب می شوند. یکی از پارامترهای بحرانی در مخازن تحت فشار کامپوزیتی مسئله مقاومت آنها در برابر ترکیدن می باشد. چنین اتفاقی در این مخازن به علت پاره شدن الیاف روی می دهد.

کنترل کیفیت:

گاز طبیعی فشرده که به عنوان سوخت در خودروها به کار می رود تا فشار ۲۰۰ بار(bar )فشرده می شود. وجود فشار بالا در سیستم سوخت رسانی این خودروها و تجهیزات مرتبط با آن ها نظیر تجهیزات سوخت گیری و کمپرسور این نیاز را ایجاد می کند که الزامات ایمنی بالایی در این تجهیزات رعایت شود. در ایران به موازات توسعه این صنعت توجه به تدوین استانداردها و و مقررات و نیز کیفیت و ایمنی آغاز شده و تعداد قابل توجهی استاندارد مرتبط با CNG به وضعیت استاندارد ملی درآمده است. در سازمان بین المللی استانداردISO گروه WG17 TC8SC3 روی استاندارد مخازن کار می کنند.هدف نهائی این دو گروه ارائه گواهی با عنوان مخازن تحت فشار بالا روی خودرو برای ذخیره گاز طبیعی به عنوان یک سوخت می باشد. استاندارد جدید به دنبال روش هایی جهت ساخت مخازن مقاوم و سبک برای استفاده در خودرو های گاز سوز می باشد که قیمت این مخازن کم بوده و دارای ایمنی کافی جهت عمر طولانی تحت فشار بالا باشد. بدین ترتیب مواردی در این استانداردها مشخص شد که جزئیات سرویس دهی، طراحی و نحوه استفاده از مخازن فشار بالای گاز را در خودروهای گازسوز مشخص نمودند. همچنین استانداردها به دنبال تامین اطمینان ساخت مخازن فشار بالا به طوری بودند که عمر این مخازن از مقدار زمان کارکرد این مخازن در خودرو بیشترباشد تا در طول عمر مفید خود دچار خستگی، از کار افتادگی و شکست نگردند. این مسئله به نشت پیش از شکست(LBB) موسوم است و در حال حاضر یکی از مهمترین قسمت های طراحی مخزن گاز طبیعی است. مطابق با استانداردهای جدید مخازن گاز باید در انتهای عمر مفید خود از کار افتاده شوند. همیشه عمر مخزن بیش از عمر خودرو است یعنی قبل از اینکه مخزن از کار افتاده شود عمر مفید خودرو پایان یافته است. عمر کلی و دراز مدت مخازن به عواملی مثل شرایط کاری، شرایطی که مخزن تحت آن شرایط نگهداری می شود و فشار پر شدن مخزن بستگی دارد. توجه خاصی به مخازن فشار بالای کامپوزیتی در این زمینه ها شده است زیرا از نظر آسیب های مکانیکی وارده حساس تر هستند.

آزمون های کیفی حین تولید:

در هنگام ساخت مخازن CNG لازم است تا برخی از آزمون ها روی مخازن انجام گیرد این آزمون ها عبارتند از:
الف- اولتراسونیک
ب- آزمون سختی سنجی
ج- آزمون تعیین حجم
د- آزمون تعیین ایمنی
الف- بازرسی اولتراسونیک:
با انجام بازرسی اولتراسونیک عیوب و نواقص بوجود آمده در هنگام شکل دهی مخازن قابل تشخیص می باشند. همچنین می توان اندازه دقیق ضخامت مخازن را بدین وسیله تعیین نمود. کار با تجهیزات آزمون باید توسط افراد متخصص مطابق با یک استاندارد ملی یا بین المللی انجام شود.سطوح داخلی و خارجی مخازن که بدین روش تحت آزمون قرار می گیرند باید در شرایط مناسب باشند و انجام این آزمایش باید دقیق و تکرار پذیر باشد. منظور از شرایط مناسب این است که سطوح باید کاملاً تمیز و عاری از هرگونه اکسید و روغن باشند زیرا این موارد در نتایج آزمون اختلال ایجاد می کند.
ب- آزمون سختی سنجی:
پس از اتمام عملیات حرارتی روی مخازن، سطح هر مخزن باید تحت آزمون سختی سنجی قرار گیرد.چهار آزمون سختی سنجی روی مخازن انجام می شود. دو آزمون در یک انتها به فاصله زاویه ای ۱۸۰ درجه و دوتای دیگر در انتهای دیگر مخزن به فاصله زوایه ای ۱۸۰ درجه از یکدیگر انجام می گیرد. مقدار حداقل سختی در این چهار آزمون انتخاب می شود. این اندازه باید در محدود ۳۰۶-۲۴۵ برنیل باشد. هنگامی که مقدار سختی از مقدار. پیشینه آن تجاوز کند تعداد دو آزمون یا بیشتر انجام می شود. هنگامی که نتایج مورد قبول نباشد مخازن دوباره عملیات حرارتی می شوند و برای آزمون مجدد آماده می شوند.
ج- آزمون تعیین حجم:
بعد از اینکه بازرسی اولتراسونیک و آزمون سختی انجام شد و مخازن مورد تائید قرار گرفتند هم مخازن از آب پر شده و حجم آبی آن ها اندازه گیری می شود در صورتی که حجم آبی مخزن در محدوده قابل قبولی باشد مخزن تائید نشده و به قسمت علامت گذاری منتقل می شود تا اطلاعات لازم به روی آن حک گردد.
آزمون های تایید ایمنی مخازن:
آزمون های تایید ایمنی مخزن را می توان براساس اهداف آن ها به سه نوع تقسیم نمود. هر یک از آزمون ها در یکی از این رده ها قرار می گیرند این سه رده عبارتند از:
الف- آزمون های تحمل آسیب
ب- آزمون های محیطی
ج- آزمون های چرخه عمر
الف- آزمون های تحمل آسیب:
آزمون های تحمل آسیب شامل آزمون گلوله، آزمون سقوط،آزمون تحمل خرابی و آزمون تصادف می باشد.
ب- آزمون های محیطی:
آزمون های محیطی شامل مایعات خوردنده، دماهای حدی بالا و پایین، تسریع گسیختگی تحت تنش و قرار گیری در معرض آتش می باشد.
ج- آزمون چرخه عمر:
آزمون های چرخه عمر شامل ترکیدن چرخه فشار در دمای محیط، نشت پیش از شکست و چرخه گاز طبیعی می باشد. آزمون نمونه اولیه باید برای هر طراحی جدید بر روی مخازنی که نماینده تولید عادی بوده انجام شود.
۱- آزمون مواد اولیه:
بسته به مورد آزمون های مقاومت کششی، خوردگی، مقاومت در برابر بار وارده، ضربه، ترک خوردگی تحت تنش سولفیدی و در مورد لایه های داخلی پلاستیکی،آزمون های خمیری شدن و خزش در دماهای بالا در مورد مخزن انجام می شوند.
۲- آزمون ترکیدن تحت فشار هیدرو ستاتیک:
در این آموزن نمونه ها با آب پر شده و تا مرحله ترکیدن تحت فشار قرار می گیرد که باید حدقل فشار ترکیدن در طراحی برای مخزن تعیین شده را پشت سر بگذارند که این حداقل فشار از ۴۵۰ بار کمتر نخواهد بود.
۳- آزمون چرخ فشار در دمای محیط:
در این آزمون مخازن نمونه با یک سیال غیر خورنده پر شده و تحت چرخه فشار ۲۰ الی ۲۶۰ بار قرار می گیرند. نرخ چرخه فشار باید کمتر از ۱۰ چرخه در هر دقیقه باشد. مخازن نباید پیش از رسیدن به ۱۰۰ برابر عمر کاری( برحسب سال) خراب شوند.

۴- آزمون نشست پیش از شکست:
در این آزمون مخازن نمونه تکمیل شده تحت چرخه فشار بین ۲۰ الی۳۰۰ بار قرار می گیرند. نرخ چرخه فشار باید کمتر از ۱۰ چرخه در هر دقیقه باشد. این مخازن باید براثر نشست و دود نشوند و نه گسیختگی یا این که بیش از ۴۵ هزار چرخه مقاومت کنند.
۵- آزمون قرارگیری در معرض آتش:
این آزمون به منظور حصول اطمینان از عملکرد صحیح وسیله اطمینان تخلیه فشار و شیر مخزن انجام می شود و بسته به مورد یک یا دو مخزن از گاز طبیعی پرشده و به صورت افقی با فاصله ۱۰۰ mm بالاتر از منبع آتش قرار می گیرند. منبع آتش باید ۶۵/۱ متر طول داشته و کل قطر مخزن را بپوشاند در این آزمون مخزن نباید منفجر شود و باید گاز از وسیله اطمینان تخلیه فشار تخلیه شود.
۶- آزمون نفوذگلوله:
یک مخزن با گاز فشرده تا فشار ۲۰۰بار پرشده و تحت شلیک یک گلوله جنگی با قطر ۶۲/۷ میلی متر قرار می گیرید. گلوله باید طوری به مخزن اصابت کند که از یک قسمت دیواره مخزن عبور کند. مخزن نباید دچار گسیختگی یا انفجار شود در مخازن نوع ۲و۳و۴ باید گلوله تحت زاویه ۴۵ درجه به جداره مخزن برخورد کند.
دیگر آزمون ها تحمل خرابی، خزش در دمای بالا، تسریع گسیختگی ناشی از تنش، مقاومت برشی رزین، سقوط،گشتاور نافی و نفوذ پذیری گاز می باشد.

امکانات خط تولید مخازن CNG به شرح ذیل می باشد.
۱- فسفاته و صابونی : جهت روان سازی فرایند پرس کاری
۲- پرس سرد: تبدیل ورق به کاپ اولیه
۳- پرس های گرم: تبدیل کاپ اولیه به کاپ نهایی با ابعاد مطابق نقشه
۴- اسپینینگ: تبدیل کاپ به مخزن
۵- هاردنینگ: انجام عملیات حرارتی جهت سختکاری مخزن
۶- کوئنچینگ: انجام عملیات حرارتی جهت سختکاری مخزن
۷- الواتور خنک کننده مخزن: خنک کردن مخزن ها پس از عملیات حرارتی
۸- تست سختی سنجی: جهت اندازه گیری سختی مخزن ها پس از عملیات حرارتی
۹- شات بلاست خارجی: تمیز کاری اکسید های سطح خارجی مخزن
۱۰- تست مغناطیس: جهت کنترل سطوح خارجی سیلندر از نظر اطمینان از عدم وجود ترک های سطحی
۱۱- تست التراسونیک: تست کلی مخزن از نظر اطمینان از عدم وجود ترک در دیواره مخزن
۱۲- ماشین کاری: تراش گلویی سیلندر و محل بستن شیر
۱۳- تست هیدرواستاتیک: تست هیدرولیکی صد در صد مخزن ها در فشار ۳۰۰ بار
۱۴- شات بلاست داخلی: تمیز کردن سطوح داخلی مخزن از اکسید و سایر ذرات خارجی
۱۵- ویدئو اسکوپ: کنترل سطوح داخلی مخزن جهت اطمینان از عدم وجود اکسید و ذرات خارجی در جداره داخلی
۱۶- حکاکی: حک کردن مشخصات فنی و شماره سریال روی مخزن
۱۷- خط رنگ: ایجاد پوشش مقاوم با رنگ پودری روی سطوح خارجی مخزن
۱۸- بسته بندی: آماده سازی جهت ارسال مخزن به مشتری

۱۹- آزمایشگاه شیمی: تست مشخصات و استحکام رنگ طبق استاندارد ECE R110
۲۰- آزمایشگاه مکانیک: تست مشخصات مکانیکی مخزن طبق استاندارد ECE R110
۲۱- آزمایشگاه متالوژی: بررسی مشخصات فولاد بکار رفته برای مخزن
۲۲- تست انفجار: منفجر کردن مخزن با فشار هیدرولیک طبق استاندارد ECE R110
۲۳- تست گلوله: شلیک گلوله به بدنه مخزن در فشار طبق استاندارد ECE R110
۲۴- تست خستگی: آزمایش سیکلیک در فشار ۲۵۰ بار جهت کنترل خستگی طبق استاندارد ECE R110
۲۵- تست آتش: تست قرار گرفتن مخزن در محیط آتش در حالت داشتن فشار داخل آن طبق استاندارد ECE R110