خط تولید نئوپان (تخته خرده چوب)

نئوپان محصولی است که از خرده چوب های فرآوری شده مانند خاک اره که به همراه رزین یا چسب, فشرده شده اند ساخته می شود. فرآیند تولید نئوپان بدین نحو است که ضایعات بدست آمده از چوب درختان تبدیل به خرده چوب شده و بعد از رطوبت گیری و همگن شدن, چسب زده می شوند و تحت پرس حرارتی قرار می گیرند.

انواع مواد مصرفی در تولید نئوپان (تخته خرده چوب) :

مواد اصلی تشکیل دهنده نئوپان (تخته خرد چوب) را چوب و چسب تشکیل می دهند در سال حاضر این صنایع بحدی پیشرفت و توسعه پیدا کرده اند که علاوه بر استفاده مواد اولیه متنوع و یا گوناگون اعم از مواد اولیه چوبی از قبیل چوب‌آلات هیزمی و مازاد مقطوعات انواع گونه های جنگل، ضایعات کارخانه صنایع چوب (ضایعات کارخانه چوب بری، تختهلایه و روکش و غیره) ضایعات کشاورزی و سایر منابع لیگز سلولزی در اشکال مختلف و همچنین و مواد اولیه شیمیایی و معدنی به عنوان عامل اتصال دهنده از قبیل انواع چسبهای مصنوعی اوره فرمالویند، فنل فرمالویند، ملامین فرمالدیند و دی ایزوسیانات و … جهت ساخت این نوع تخته استفاده می شود.

تولید نئوپان (تخته خرده چوب) از ۴ خط تولید تشکیل شده است :

۱-قسمت تهیه پوشال
۲-قسمت خشک کردن و موازنه کردن پوشالها
۳-قسمت تولید نئوپان
۴-قسمت پردازش ( پایانی )

دستگاه های خط تهیه پوشال :

۱-خرد کن بزرگ
۲-خردکن کوچک
۳-سرند
۴-دستگاهها
۵- سیلوهای بالای اتاق پالمن
۶-دماشین فلیکر درشت
۷- ماشین فلیکر نرم
۸- سیلوی درشت بعد از فلیکر
۹- سیلوی نرم بعد از فلیکر

خرد کن بزرگ (PALLMAN)

این دستگاه از نوع خرد کن استوانه ای (سیلندری) عمودی است .یعنی برش آن عمود بر جهت الیاف است و چیپس تولید میکند .

خردکن (MALER)

این دستگاه از نوع خرد کن رنگی است که تیغهای یک بار مصرف به طور مورب به روی رینگ متحرکی قرار دارند و چوب ها ثابت میباشند که با یک رفت و برگشت رینگ هیزم ها را در جهت الیاف خرد میشوند و فلیک (پوشال) تولید میکند .

خردکن کوچک (PALLMAN)

این خرد کن مخصوص سرشانه ها میباشد .(کلا هیزمهای کم قطر)ماکزیم قطر متوسط ضخامت چوب باید ۲۰۰میلیمتر باشد تا چیپس تولید کند.

فلیکر:

دستگاهی که چیپس تولید شده را تبدیل به فلیک یا پوشال مکند.هم اکنون سه دسگاه فلیکر از کارخانه مشغول به کار است.

دستگاه های خط خشک کن و موازنه پوشالها :

۱- خشک کن
۲-الک(اسکرین)نرم
۳-الک درشت
۴- آسیاب نرم
۵- آسیاب درشت
۶-سیلوی درشت بعد از خشک کن
۷- سیلوی نرم بعد از خشک کن

خشک کن :

خشک کن داری یک مشعل ،یک محفظه احتراف،هواکش خروجی،نوارهای ورودی و واکش مقسم میباشد.پوشال ها با وارد شدن به خشک کن سه مسیر رفت و برگشت را طی میکند و بوسیله هوای گرم داخل خشک کن رطوبت خود را تا ۲ یا ۳درصد از دست میدهند.به وسیله هواکش مقسم درجه بندی به طرف الک درشت و نرم فرستاده میشوند .

الک (اسکرین) :

اسکرین شماره یک (نرم) ذرات خارج شده از خشک کن را درجه بندی میکند. این دستگاه سه طبقه با دو توری متفاوت و به شکل گرد میباشد . ذرات طبقه اول (از بالا )ذرات بالای سایز (oversize) می باشندکه مستقیم به آسیاب زیر اسکرین فرستاده می شوند .
ذرات طبقه دوم قابل قبول برای لایه های سطحی و طبقه سوم خروجی ،خاک میباشد و به سیلوی خاک فرستاده میشود. اسکرین شماره دو (درشت)نیز مانند شماره یک (نرم) به طور مکانیکی عمل می کند.یعنی یا استفاده ازسه توری با سایز متفاوت ذرات لایه میانی را درجه بندی میکند. خروجی طبقه اول به آسیاب زیر اکسرین و خروجی طبقه دوم قابل قبول برای لایه میانی و خروجی سوم ذرات ریز سایز برای لایه سطحی می باشد که به قسمت نرم فرستاده میشود.طبقه چهارم به صورت گرد و غبار فرستاده میشود. اسکرین شماره ۳ دارای سیستم پنپوماتیکی است و با جریان هوا ذرات را درجه بندی میکند. تغذیه این دستگاه ذاتی است که از اسکرین شماره یک برای لایه های سطحی فرستاده مشود.
بدین صورت که ذرات نرم از اسکرین شماره یک به آسیاب زیر دستگاه رفته و قبل از اینکه به سیلو هدایت شود به داخل اسکرین شماره ۳ رفته که در آن به وسیله جریان هوا نیروی گریز از هر کجا به مرکز ایجاد شده و آخرین ذرات درشت آن از قسمت پایین خارج شده به طرف سیلوی درشت و زرات نرم از قسمت بالا به طرف سیلوی نرم هدایت میشود .حسن این دستگاه این است که ذرات ریز مانند: سنگ ،شن، آهن و …. از خرده چوب ها جدا و در قسمت زیرین دستگاه ته نشین می کند .

آسیاب :

دو دستگاه آسیاب کوچک از نوع غربالی پره ای (بدون تیغه) می باشد (که در موقع حرکت پره ذرات از غربال پشت آن گذشته و ریزتر می شود) که هر یک در زیر اسکرین های یک و دو نصب گردیده اند که ذرات را به ابعاد دلخواه در می آورد.

دستگاه های خط تولید نئوپان :

۱- مخلوط کن درشت
۲- مخلوط کن نرم
۳- ریزش (درشت و نرم)
۴- ریال قالب
۵- آسانسور ورودی پرس
۶- دستگاه پرس
۷- آسانسور خروجی پرس
۸-دستگاه اندازه گیری بری نئوپان.

چسب زنی :

ذرات هدایت شده از قسمت اسکرین ها درد اخل سیلوی جداگانه نرم و درشت انبار می شود با چسب مصرفی که در اتاق چسب آماده می شود و راهی بلندرها (مخلوط کن) می گردند. مخلوط کردن چسب پایه با مواد دیگر در اتاق چسب صورت می گیرد اساس مخلوط شدن چسب پایه صورت می گیرد یا مواد دیگر به قرار زیر است:
۱-چسب لایه میانی (درشت) (۶۳ لیتر چسب- ۴ لیتر نشاور- ۵/۰ لیتر آمونیاک)
۲-چسب لایه سطحی (نرم) (۶۳ لیتر چسب- ۱۷ لیتر آب)
استفاده از نشاور برای پایین آوردن زمان پلیمر شدن چسب لایه میانی است و به عنوان کاتالیزور به کار می رود. استفاده از آمونیاک برای بالا بردن زمان لخته شدن و همچنین دقیق کردن چسب درشت بخصوص در تابستان می باشد. دلیل اینکه در لایه میانی آب با چسب مخلوط نمی شود و فقط در لایه سطحی مخلوط می گردد. این است که در هنگام پرس شدن اول لایه های سطحی خشک می شوند. و بعد حرارت به لایه میانی می رسد که در اصطلاح علمی این اختلاف رطوبت را گرادیان رطوبت می نامند. در نتیجه خرده چوب همیشه رطوبت لایه میانی را کمتر از لایه سطحی می گیریم.

بلندرها (مخلوط کن) :

دستگاه های چسب زنی به دو نوع مداوم (اسپری یکنواخت بر روی خرده ها) و منقطع می باشد که روش متداول آن مداوم است. سیستم دو بلندر کارخانه براساس نوع اول یعنی مداوم (یکنواخت) است بدین صورت که به طور مداوم خرده چوب درون دستگاه ریخته می شود. به وسیله چرخش نازل های اسپری چسب و کاروک های داخل به حالت یکنواخت جلو می روند و با چسب مخلوط می شوند و از قسمت دیگر خارج می گردند. اسپری چسب در دستگاه فوق براساس روش فشار هوا روی مخرن چسب با استفاده از چسب صورت می گیرد و آب سرد جهت خنک کردن دستگاه بلندرها توسط سردکن (چیلر) که در اتاق چسب است، تأمین می گردد. ذرات چسب خورده درشت و نرم به وسیله نوار نقاله ها از قسمت بلندرها به فرمیشن هدایت می شوند.

سیستم فرمیشن کارخانه :

لایه ریزی ذرات به وسیله دستگاه فرمیشن براساس سیستم لایه ای و به روش مکانیکی (یعنی جریان هوا درآن نقش نداشته و فقط به وسیله حرکت نوارها و برس ها، خرده ها به صورت لایه لایه بر روی یکدیگر قرار می گیرند) است.
دستگاه از نوع ثابت می باشد که چهار قالب با سرعت مشخص از زیر آن عبور کرده در یک رفت، یک لایه نرم بعد یک لایه درشت و در یک برگشت یک لایه درشت و یک لایه نرم بر روی یکدیگر ریخته می شود وکیک خرده چوب از سه لایه تشکیل می گردد.

پرس:

این دستگاه با اعمال فشار و انتقال حرارت به کیک آن را تا ضخامت استاندارد فشرده و موجب پلیمریزاسیون رزین مصرفی در ساخت تخته می گردد، در مرحله پرس سه عامل مهم از اهمیت بسزایی برخوردارند: مدت زمان کلی پرس – فشار پرس – حرارت پرس.
قسمت پرس در پروسه تولید بعد از لایه ریزی است که شامل قسمت هایی از:
الف) آسانسور ورودی
ب) پرس
ج) آسانسور خروجی میباشد.

اندازه بری :

بعد از باسکول تخته ها توسط غلطک به طرف اره توسط دوجک باری به گونیا چسبیده و اول در جهت طول دو طرف بریده شده و بعد به وسیله چهار راه به طور عرضی به سه ورق به ابعاد استاندارد ۱۸۳*۲۴۴ سانتی متر تبدیل می شوند.

خط پردازش (پایانی) :

۱- دستگاه سنباده
۲- دستگاه فیلتر خاک سنباده

سنباده :

دستگاه سنباده شامل دو قسمت سنباده درشت زبرگیری و سنباده نرم پرداخت کننده می باشد که دو طرف تخته نئوپان را سنباده زده و با یک ضخامت معین به سکوی درجه بندی هدایت می شوند. تخته نئوپان های سنباده خورده نهایتاً درجه بندی شده و برحسب مرغوبیت و مشخصات ظاهری به ترتیب به درجه ۱ و درجه ۲ و درجه ۳ تقسیم می شوند و بالاخره طی مراحل بیان شده محصول اصلی (نئوپان) تولید شده و برای فروش وارد بازار می گردد.

۵/۵ - (۲ امتیاز)