ماشین آلات و فرآیند تولید لوله کاروگیت

یکی از انواع لوله های پلیمری می باشد که به دلیل داشتن دو جداره مجزا، به لوله پلی اتیلن دوجداره یا لوله پلی اتیلن فاضلابی هم معروف است. سطح بیرونی لوله اسپیرال (مارپیچی یا موج دار) و سطح داخلی آن صاف و صیقلی می باشد. مهم ترین وظیفه این نوع از لوله ها انتقال سیالات می باشد. درون لوله های کاروگیت فشار بار مطرح نیست زیرا سیالات در حال عبور از داخل لوله ها دارای فشار بار داخلی نیستند ولی سطح بیرونی همه فشار های وارده را تحمل می کند. به همین دلیل سطح بیرون را به صورت مارپیچی می سازند زیرا استحکام لوله را در مقابل این فشار ها افزایش می دهد.

تولید لوله کاروگیت

برای تولید لوله کاروگیت، ابتدا مواد اولیه، تحت فرآیند اکستروژن، در اکسترودر و تحت حرارت بالا ذوب می شود. در این مرحله تنظیم دمایی بسیار اهمیت دارد زیرا در نواحی دمایی مختلف، نوع محصول و نوع پلی اتیلن متفاوت خواهد بود. (اکستروژن، فرآیندی است که ماده اولیه در قالبی ریخته میشود و با اعمال فشار محصول هایی در طرح های گوناگون ساخته می شود). سپس پلی اتیلن حاصل، از داخل محفظه ای عبور می کند و به شکل لوله در می آید. برای ایجاد حلقه در سطح خارجی لوله (کاروگیت نمودن لوله)، این فرآیند تحت خلأ و به وسیله قالب های دوار و پیوسته انجام می گیرد. در این مرحله هم تنظیم دما بسیار مهم است. در پایان خط تولید لوله کاروگیت، نازل های آب قرار دارد تا بتواند محصول خروجی را خنک کند. مراحل کنترل کیفیت محصول تولیدی در آزمایشگاه کارخانه انجام می شود.
تولید لوله پلی اتیلن کاروگیت از نظر تکنولوژیکی، فرآیند تولید و کنترل حین تولید به سرعت در حال پیشرفت است و علاوه بر تعاریف بالا میتوان فرآیند تولید لوله‌های کاروگیت را به ۵ مرحله تقسیم کرد که عبارتند از:

۱- آماده سازی مواداولیه

این مرحله از اهمیت زیادی در فرایند تولید برخوردار است چون مستلزم مشارکت کارکنان در سطوح مختلف می‌باشد. آماده سازی مواد اولیه با سفارش خرید شروع گشته و با تهیه ی آمیزه و انتقال آن به قیف اکسترود پایان می‌یابد. این مرحله به طور مستقیم به برنامه‌های تولید متصل است. مراحل این فاز عبارتند از سفارش خرید، دریافت، انبار کردن و تهیه آمیزه.

تهیه مواد اولیه

مواد اولیه مورد استفاده در فرآیند تولید، توسط کارکنان در یک تیم عملیاتی به عنوان تولید، تضمین کیفیت و خرید بر اساس مشخصات فنی مواد اولیه، معیارهای مورد نیاز استانداردهای محصول، قابل اطمینان بودن تامین کننده و آزمون‌های کنترل کیفیت مواد اولیه و محصولات تهیه شده از آن تایید می‌شود. در صورتی که مواد اولیه کیفیت مورد نظر را دارا باشد سفارش و تهیه آن صورت خواهد گرفت.

دریافت و انبار نمودن مواد اولیه

مواد اولیه درهنگام ورود به کارخانه، توسط مسئول کنترل کیفیت نمونه برداری شده ارزیابی می‌شود، در صورت مطابقت مشخصات مورد درخواست با محموله‌ی ارسالی بر اساس مشخصات مندرج در برگه‌های مشخصات کالا و بارنامه مسئول کنترل کیفیت، آزمون‌های استاندارد را بر روی نمونه برای تعیین تطابق محموله و ارائه گزارش انجام می‌دهد و در صورت مغایرت مواد اولیه دریافتی با استاندارد مربوطه،محموله عودت داده می‌شود.

آزمون‌هایی که بر روی مواد اولیه انجام میگیرد به ذیل میباشد:

۱. آزمون شاخص جریان مذاب (MFI)
۲. آزمون چگالی (دانسیته)
۳. آزمون پایداری حرارتی (OIT)
۴. آزمون تست رطوبت
۵. آزمون تراکنش دوده

۲-اکستروژن

در مرحله‌ی اکستروژن ترمو پلاستیک ها، ذوب پلیمر توسط گرمای ایجاد شده داخل اکسترودر صورت می‌گیرد. ذوب پلی اتیلن سنگین توسط تنظیم دقیق پروفایل دمایی در نواحی مختلف بر اساس نوع پلیمر کنترل می‌شود که سبب ایجاد فشار بهینه درخروجی اکسترودر می‌شود. این کار توسط پرسنل تولید بر اساس دستور العمل مدون راهنمای تضمین کیفیت و روش کار انجام می‌شود.

۳-کاروگیت نمودن

در ادامه اکستروژن، پلی اتیلن از دای (قالب) عبور کرده و در خروجی دای (DIE) به شکل لوله در می‌آید. سپس فرآیند کاروگیت نمودن سطوح خارجی لوله دوجداره به وسیله قالب و اعمال خلاء صورت می‌گیرد در حالیکه سطح داخلی لوله صاف می‌باشد. این فرایند قالب گیری به وسیله قالب‌های کاروگیت کننده‌ی دوار به صورت پیوسته انجام می‌گیرد. بر اساس نوع لوله مورد نظر قطعات و قالب‌های لازم بر روی خط تولید نصب می‌شود و در طی فرایند تولید تثبیت ضخامت لایه‌های لوله پلی اتیلن، سرعت تولید و دماها در مقدار بهینه تنظیم می‌شود. مسئول کنترل کیفیت کنترلهای لازم را بر روی محصول نهایی به منظور حصول اطمینان از دارا بودن کیفیت لازم انجام می‌دهد.

۴-کالیبراسیون

در تولید لوله پلاستیکی مرحله ی خنک نمودن برای ایجاد پایداری ابعاد ضروری می‌باشد. این مرحله کالیبراسیون نام دارد و بر اساس ضخامت لوله و سرعت تولید متغیر است. جهت خنک کردن لوله‌ها از نازل‌های آب تعبیه شده دور تا دور لوله که در طول کالیبراتور وجود دارد استفاده می‌شود دمای آب سیستم خنک‌کننده نیز تحت کنترل می‌باشد.

۵-تائید و آزمونهای محصول نهایی

در مرحله نهایی از فرآیند تولید، از لوله کاروگیت نمونه برداری شده و واحد کنترل کیفیت آزمون‌های مربوطه را برای تعیین تطابق محصول در طول فرایند تولید با مشخصات لازم و بهینه سازی تنظیمات انجام می‌دهد. در طی کل چرخه‌ی تولید از مرحله‌ی دو تا پنج محصول توسط پرسنل تولید و مسئول کنترل کیفیت، کنترل می‌شود. در نهایت واحد کنترل کیفیت از سری‌های تولید‌ شده مختلف نمونه برداری نموده و بر اساس آزمون‌های استاندارد محصول، تایید نهایی را انجام می‌دهد.
لوله کاروگیت بعنوان پرکاربردترین لوله جهت جمع‌آوری و انتقال فاضلاب در ایران و سایر نقاط جهان مورد استفاده قرار می‌گیرد. استاندارد جهانی بر تولید لوله کاروگیت با مقاومت مکانیکی بین ۱۶ تا ۳۱.۵ کیلیو نیوتن بر متر مربع تاکید می‌کند. در ایران لوله کاروگیت حتما می بایست ۳۱.۵ کیلو نیوتن بر متر مربع مقاومت مکانیکی داشته باشد.تمامی بازرسان تاکید دارند مقاومت مکانیکی لوله کاروگیت تولیدی هر شرکتی در مرحله اول باید دارای مقاومت مکانیکی ۳۱.۵ کیلو نیوتن بر متر مربع باشد.

سایز لوله‌های کاروگیت (میلیمتر)

لوله کاروگیت ۱۱۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۱۲۵ میلیمتر, لوله کاروگیت ۱۶۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۲۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۲۵۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۳۱۵ میلیمتر, لوله کاروگیت ۴۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۵۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۶۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۷۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۹۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۱۰۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۱۲۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۱۴۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۱۵۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۱۶۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۱۸۰۰ میلیمتر, لوله کاروگیت ۲۰۰۰ میلیمتر و لوله کاروگیت ۲۵۰۰ میلیمتر, لوله‌های دوجداره کاروگیت پارس اتیلن کیش همگی با رنگ و ظاهری متفاوت تولید میشود و همگی آنها دارای نواری (رپینگ) در قسمت کوپلر آن هستند که مانع دوپهن شدن آن و در نتیجه از خروج و نشت آب جلوگیری میکند و همچنین استقامت لوله و طول عمر آن بسیار افزایش می یابد.