خط تولید میوه خشک
- 28 اسفند 1397
- ۱۲
- بازدیدها: 29,823
- دسته بندی:
تولید میوه خشک
حفظ و نگهداری محصولات غذایی با توجه به رشد جمعیت و کمبود مواد غذایی بسیار مورد توجه قرار گرفته است و روز به روز اهمیت جلوگیری از اتلاف مواد غذایی و طولانی نمودن زمان ماند آنها بدلیل رشد صادرات و بدست آوردن بازارهای پایدار بیشتر نمایان میگردد.
به طور کلی چیپس میوه جات به میوه هایی گفته میشود که قسمت خوراکی آن پس رسیدن به گونه طبیعی رطوبت فراوانی دارد و بخش اعظم این رطوبت با خشک کردن به شیوه های گوناگون برای افزایش عمر نگهداری یا کاربردهای دیگر، از میوه ها گرفته میشود.
خشک کردن میوه جات یکی از روشهای جلوگیری از فساد میکروبی آنهاست . در این روش در اثر کاهش میزان رطوبت ، امکان فساد میکروبی بسیار کم میشود و سرعت دیگر واکنشهای مضر نیز به مقدار قابل توجهی کم میشود. خشک کردن ضمن اینکه روی محصول اثر حفاظتی دارد وزن و حجم آن را نیز به میزان چشمگیری کاهش میدهد ، در نتیجه از هزینه های حمل و نقل و ذخیره سازی میکاهد . در ضمن خشک کردن در برخی موارد باعث تولید فرآورده هائی میشود که مصرف آنها آسانتر است.روش خشک کردن و پودر کردن در صنایع غذایی یکی از بهترین و قدیمی ترین روشهای نگهداری مواد غذائی است.در این روش هزینه عمل آوری نسبت به سایر روشها کمتر بوده و پس از عمل آوری ، نگهداری محصولات نیازی به تاسیسات برودتی و سردخانه و غیره ندارد و محصولات در انبار مناسب قابلیت نگهداری را دارند. یکی دیگر از اولویتهای روش خشک و پودر کردن میوه ها نسبت به سایر روشها کاهش شدید وزن و حجم محصولات است که این امر در مسائل ترابری و حمل ونقل و در زمینه حجم اشغالی انبارها خبلی مقرون بصرفه می باشد.
چیپس میوه از نظر کلسیم و فسفر غنی بوده و به دلیل داشتن مقدار زیادی آهن به عنوان میان وعده های تنقلی توصیه می شود، اما این به آن معنا نیست که افراد هرروز مقدار زیادی از این میوه های خشک استفاده کنند، چرا که این دسته از تنقلات کالری بالایی دارند و در مقایسه با میوه های تازه از قند زیادتری برخوردار هستند.
در واقع با خشک شدن میوه از مقدار آب و رطوبت آن کاسته شده و معده می تواند حجم بیشتری از آن را بپذیرد.
براین اساس باید توجه داشت مصرف بیش از حد میوه های خشک در یک وعده با وجود محتوای قند طبیعی فروکتوز و گلوکز به لحاظ آنکه منجر به افزایش سریع قند خون و در نتیجه اضافه وزن و افزایش بافت چربی بدن می شوند، به خصوص برای کسانی که از رژیم های لاغری پیروی می کنند، توصیه نمی شود.
برای نخستین بار در کشور در سال ۸۶ محققان موسسه تحقیقات فنی مهندسی کشاورزی کرج موفق شدند با بکارگیری فرآیند اسمز و فرایینگ به همراه استفاده از پوششهای خوراکی چیپس میوه تولید کنند.
استفاده از روشهای تلفیقی اسمزی و فرایینگ می تواند حدود ۸ تا ۱۰ درصد، تولید محصول خشک نهایی را افزایش و واکنش های نامطلوب قهوه ای شدن آنزیمی را تا حد قابل توجهی کاهش دهد.
تاکنون این فناوری برای تولید محصولاتی مانند سیب، موز، کیوی، پرتقال، گلابی، زردآلو و هلو مورد استفاده قرار گرفته است.
روشهای سنتی خشک کردن مواد غذایی بر کیفیت محصول خشک شده تاثیرات منفی مانند افزایش چروکیدگی بافت، سخت شدن سطح محصول، تغییرات نامطلوب در رنگ، عطر، طعم و کاهش ارزش غذایی آن می گذارد.
خشک کردن مواد غذایی را میتوان یکی از قدیمیترین روشهای نگهداری محسوب کرد که امروزه نیز از این روش در سطح وسیعی استفاده میشود و صادرات میوه‌های خشک به دلیل توزیع نامناسب صنایع غذایی و انواع محصولات کشاورزی و فصلی و منطقه‌ای بودن تولید بسیاری از محصولات در جهان پراهمیت شده است.
سیب، کیوی، آناناس، موز، پرتقال، لیمو و حتی توت‌فرنگی از دسته میوه هایی هستند که به سهولت خشک میشوند و میتوان آنها را همچون برگه لواشک ترش یا شیرین به دندان کشید.
مواد غذایی خشک شده در مقایسه با سایر مواد غذایی که به روشهای دیگر نگهداری میشوند، دارای مزایای خاصی همچون سبکی، کم‌حجم بودن محصول، بی‌نیازی از سردخانه جهت نگهداری، جلوگیری از فساد، سادگی بسته‌بندی، حمل و نقل و نگهداری میوه‌های خشک شده با حداقل امکانات است.
چیپس میوه علاوه بر اینکه به شکل اسلایس، خلال، حبه یا دانه کامل خشک در رده خشکبار و آجیل قرار می گیرد، می‌تواند مصارف غذایی هم داشته باشد.
باید توجه داشت به استثنای ظاهر این محصولات، به عطر، طعم و بافت مواد اولیه نیز در هنگام فرآوری توجه داشت.
یکی از نقاط ضعف فرآیند تولید چیپس میوه در ایران استفاده از سیستمهای سنتی بدون استفاده صحیح از عملیات آماد‌ه‌سازی و خشک کردن به روش آفتابی است که خوشبختانه در سالهای اخیر استفاده از سیستمهای مکانیکی و صنعتی تا حدودی جایگزین سیستمهای قبلی شده است.
در مرحله خشک کردن، استفاده از آفتاب، ارزانترین روش موجود است، ولی این روش در مقایسه با خشک کردن به روش صنعتی، احتیاج به کارگر بیشتر و فضای وسیعتر دارد و چون محصول به زمان طولانیتری برای خشک شدن نیاز دارد و کاهش قند بر اثر تنفس و تخمیر بیشتر است، لذا مقدار محصول کمتری عاید خواهد شد.هجوم حشرات، فساد بر اثر باران، آلودگی با خاک و مواد دیگر همراه با وزش باد، از موارد دیگری هستند که مزیت این روش را کاهش می‌دهند. از آنجا که کنترل شرایط در روش خشک کردن صنعتی به نحو مطلوب میسر است، بنابراین زمان خشک کردن و در بعضی موارد تغییرات نامطلوب در محصول کاهش پیدا می‌کند که در نتیجه تولید محصول مرغوبتری ممکن خواهد شد.
در بخش تولید فرآورده‌های غذایی از جمله چیپس میوه‌ها در ایران، کیفیت پایین بسته‌بندی محصولات از جمله نقاط ضعف دیگر است، چراکه تولید محصولی با بهترین کیفیت ضمن رعایت آخرین استانداردها، در صورت استفاده از بسته‌بندی نامرغوب به مقدار بسیار زیادی از بازارپسندی محصول خواهد کاست.
در جهان امروز صادرات میوه های خشک شده، اهمیت بسیاری دارد و توزیع نامناسب صنایع غذایی و انواع محصولات کشاورزی و فصلی و منطقه ای بودن تولید بسیاری از محصولات در جهان از دلایل عمده دیگر برای خشک کردن میوه ها می باشد.
همچنین نیاز بیش از حد برخی از کشورها به این گونه محصولات به دلیل شرایط ویژه اقلیمی آنها و هزینه بالای حمل و نقل سبزیجات و میوه های تازه و محدود بودن زمان نگهداری آنها فرصتی مناسب برای رونق تولید و صادرات چیپس میوه است.
از کشورهای عمده تولیدکننده چیپس میوه ها، می توان آفریقای جنوبی برای تولید سیب، گلابی و هلو، ترکیه برای زردآلو و انجیر و آرژانتین برای تولید آلو را نام برد.
ایران در زمینه تولید چیپس زردآلو پس از ترکیه مقام دوم جهان را دارد.
علاوه بر این در زمینه آلو، سیب، گلابی، کیوی و هلو نیز حرف هایی برای گفتن دارند.
این کالا ها بدلیل استفاده محصولات کشاورزی به عنوان مواد اولیه و در حقیقت ایجاد ارزش افزوده برای برای کالاهای کشاورزی و ایجاد اشتغال مناسب برای کشورهایی که دارای محصولات کشاورزی با قیمت و کیفیت مناسب بسیار مطلوب می باشد.
از آنجائیکه در کشور ما واریته های مختلف میوه جات به خاطر شرایط آب و هوایی و اقلیم خاص کشت می شود .طی اطلاعات حاصل شده از سازمان جهاد کشاورزی سطح زیر کشت محصولات باغی در ایران به دلیل سطح وسیع باغ ها درکشور و میزان تولید بالای محصولات باغی و تنوع این تولیدات فراوری این محصولات لازم و ضروری به نظر میرسد.
ایران با داشتن ۱۵ محصول باغی مهم دارای مقام جهانی ، از نظر تنوع تولید ، محصولات باغی ، بعد از کشورهای چین ، آمریکا و مشترکا با ترکیه رتبه سوم دنیا را از آن خود کرده است بر اساس اطلاعات فائو ، ایران در تولید تولید یک سوم از تعداد محصولات اصلی دنیا دارای رتبه های او ل تا دهم جهان بوده که سهم محصولات باغی ۱۵ محصول می باشد .
لذا با توجه به حجم وسیعی از تولیدات باغی ایجاد واحدها ی فراوری که محصولات پر کاربرد و متنوع و ماندگار تولید میکنند از اولویت های سرمایه گذاری صنایع غذائی محسوب میشود که اطلاعات بدست آمده در همین راستا مؤید این مطلب است.در بیش از ۱۹ استان کشور فراوری میوه جات از اولویت های سرمایه گذاری بخش صنایع کوچک است .
اهمیت اقتصادی توسعه صادرات میوه جات خشک شده، توزیع نامناسب منابع غذائی و انواع محصولات کشاورزی و فصلی و منطقه ای بودن تولید بسیاری از محصولات در جهان از جمله دلایل اهمیت خشک کردن میوه جات میباشد. همچنین نیاز بیش از حد بعضی از کشورها به اینگونه محصولات بدلیل شرایط خاص اقلیمی آنها و همچنین هزینه بالای حمل و نقل سبزیجات و میوه جات تازه و محدود بودن زمان نگهداری آنها دلایل دیگر این امر و بیانگر اهمیت این محصول در دنیای امروز است.
از طرف دیگر بهینه سازی شرایط کیفی محصولات و شرایط خشک کردن از لحاظ کاهش میزان انرژی مصرفی و کاهش الودگی محصولات خشک شده نیز حائز اهمیت است.
خشک کردن مواد غذائی یکی از روشهای جلوگیری از فساد میکروبی آنهاست. در این روش در اثر کاهش میزان رطوبت ماده غذائی،امکان فساد میکروبی بسیار کم میشود وسرعت دیگر واکنشهای مضرنیز به مقدار قابل توجهی کم میشود. خشک کردن ضمن اینکه روی محصول اثر حفاظتی دارد وزن و حجم آن را نیز به میزان چشمگیری کاهش میدهد، در نتیجه از هزینه های حمل و نقل و ذخیره سازی میکاهد. در ضمن خشک کردن مواد غذائی اغلب باعث تولید فراورده هائی میشود که مصرف آنها راحت تر و آسانتراست.
فرآیند تولید چیپس و میوه خشک
برای نگهداری مواد غذایی خشک کردن یکی از قدیمیترین اکتشافات بشر است و امروزه نیز با اینکه ر وشهای دیگری توسعه یافته اند، اکث ر میوه ها بدین طریق نگهداری می شوند. این روش بر این اصل ساده استوار است که میکروارگانیسمهای موجود در مواد غذایی خشک شده قادر به رشد نخواهند. است رشد کنن د. / بود. بدین معنی که این موجودات نمی توانند ر وی موادی که فعالیت آبی آنها زیر ۶ برای تعیین مقاومت ماده خشک شده در برابر فساد، فعالیت آبی (نسبت فشار بخار آب محصول در یک محیط بسته به فشار بخار آب خالص در همان شرایط ) عامل قابل اعتمادتری است تا مقدار آب موجود در محصول . رابطه بین این دو عامل از محصولی تا محصول دیگر به طور قابل توجهی متغیر است . این رابطه تا حد زیادی بستگی به مقدار و نوع مواد جامد قابل حل در محصول دارد.
رسیدن به حدی پائین فعالیت آبی تا آ نجا که از فساد میکروبیولوژیکی جلوگیری شود نسبتا آسان است ولی احتیاطهای لازم قبل یا در حین خشک کردن محصول ضروری است ، که در غیر این صورت تغییرات کلی در کیفیت محصول به وجود می آید. برای مثال محصولات خشک شده با روشهای سنتی که به عنوان دسته ای از مواد غذایی مورد استفاده هستند با حالت اولیه خود تشابه نسبتاٌ کمی دارند که این خود ناشی از شیوه خشک کردن آنهاست حال آنکه در روشهای صنعتی هدف از خشک کردن عبارت است از تولید محصول خشک شده ای که بعد از بازگردانی تا حد امکان شباهت زیادتری به حالت اولیه خود داشته باشد.
مواد غذایی خشک شده در مقایسه با سایر مواد غذایی که به روشهای دیگر نگهداری شده اند مزیتهای خاصی دارند . این مزایا شامل سبکی و کم حجم بودن محصول و بی نیازی از سردخانه جهت نگهداری آنهاست. در فرآیند تولید میوه جات خشک، قبل از اینکه میوه وارد مرحله خشک کردن شود نیاز به طی عملیات مقدماتی آماده سازی است.
انتخاب مواد اولیه برای فرآیند
مواد اولیه برای فر آیند باید حتی المقدور دارای ظاهری بی عیب و رویهم ر فته کیفیتی مناسب باشند تا پس از فرآیند محصولی مطلوب بدست آید . تغییرات در خلال فرآیند اجتناب ناپذیر است ولی محصول نهائی باید کیفیت مطابق استاندارد داشته باشد که الزاما با کیفیت مواد خام متفاوت است. یک نکته کلی و بسیار مهم در قابلیت عبور مواد خام از دستگاهه ای مکانیکی یکنواختی است، خصوصا یکنواختی در اندازه، شکل و شرایط فیزیکی ماده اولیه ورودی درجه بندی از لحاظ اندازه یکی از ارکان مهم فرآیند است . نامنظم بودن شکل اگرچه در بعضی مواقع اجتناب ناپذیر است از بازه عملیات مکانیکی نظیر پوست گیری و غیره میکاهد و عموما منجر به ازدیاد ضایعات می شود.
به استثنای ملاحظات صرفاٌ مکانیکی ، خصوصیات دیگری نیز وجود دارد که هنگام فرآوری محصول باید به آنها توجه داشت مانند عطر طعم و بافت مواد اولیه و میزان تغییرات خصوصیات در حین فرآیند . اعمال فرآیند حرارتی صرف نظر از اینکه تغییراتی ر ا در کیفیت محصول بوجود می آورد ، از شدت عطر و طعم آن می کاهد . لذا فراوانی عطر و طعم مواد اولیه در انتخاب آنها از پارامترهای مهم است برای مثال جهت فرآوری سیب انتخاب ماده اولیه ای با عطر و طعم شدید مناسب تر است تا واریته های لطیف تر با عطر و طعم کمتر. خصوصیات بافتی محصول نیز اهمیت بسزائی دارد . شرط اساسی در این مورد مقاومت محصول در برابر عملیات فرآیند است . در ضمن محصول باید عاری از پوست سخت با بافتهای متراکم دیگری باشد که نسبت به حرارت مقاومت نشان دهند. یکی از عیوب دیگر که به ندرت مشاهده می شود وجود بیش از حد صم غ در اطراف هسته میوه است. عوامل مذکور منشا ژنتیکی دارند ، لذا شدت تاثیر آنها در واریته های مختلف متفاوت است . بنابراین ماده اولیه را باید از میان واریته های مناسب انتخاب کرد.
عملیات آماده سازی
آماده کردن مواد در روشهای مختلف فرایند غالبا شبیه یکدیگر است، ه رچند عملیات بعدی به طور قابل توجهی در مورد محصولات مختلف، متفاوت است . اما برخی روشهای خاص در صنایع فرآوری مواد غذایی به طور وسیع رایج اند که به عنوان عملیات واحد تلقی می شوند.
خیساندن
خیساندن، بخش لازمی از تیمارهای آماده سازی است، خیساندن بعضی از میوه ه ا که به شدت آلوده باشند کاری است مقدماتی که قبل از شستن آنها انجام می شود . در هر حال خیساندن ، چسبندگی مواد خارجی را به محصول کم کرده ، سبب می شود که محصول در مرحله بعد بهتر شسته شود. برای خیساندن ، آب گرم به مراتب موثرتر از آب سرد است . فراوان بودن و تعویض آب به طور متناوب ضروری است در غیر این صورت تانک خیس کننده خود می تواند منبع آلودگی باشد. مهمترین نکته قابل توجه در خیساندن ، ثابت نگه داشتن دما در دفعات مختلف خیساندن است .
چنانچه برای تسریع عمل خیساندن در ابتدا آب گرم به محصول اضافه شود باید با ثابت نگه داشتن دمای محیط ، هر بار سرد شدن آب ، یکنواخت یا به یک میزان باشد . اختلاف دما برای هر مرحله منجر به ایجاد اختلاف در درجه خیس خوردن محصول می شود و لذا محصولات به دس ت آمده از هر مرحله خیساندن پس از فرایند با هم اختلافاتی خواهند داشت.
تمیز کردن و شستن
میوه هایی که برای فرآ یند به کارخانه تحویل داده می شوند عموما با خاک و مواد خارجی دیگر آلوده اند . برای به دست آوردن محصول فرآوری شده با کیفیت خوب باید مواد خارجی را از آنها زدود . گاهی بدون استفاده از آب از طریق باد دادن محصول روی غربال یا تورسیمی که در مسیر جریان هوای سریع قرار دارد گرد و خاک و برگ و مواد دیگر جدا می شود. اما شستن با آب یکی از مراحل آماده سازی است که در انجام آن روشهای متعددی که هر یک مناسب با محصول مورد نظر است به کار گرفته می شود. معمولا خیساندن ساده در آب کافی نیست ، این عمل چسبندگی مواد را کمتر و جدا شدن آنها را در مراحل بعدی آسانتر می کند . روش موثرتر آن است که محصول را در حالی که آب روی آن پاشیده می شود یا در آب غوطه ور است مرتبا به هم زنند. یکی از دستگاههای شستشوی میوه ها و سبزیها دستگاه شستشوی استوانه ای افشان است که متشکل از استوانه مشبکی است که بدنه آن از میله های فلزی گرد که به طور افقی قرار گرفته اند ساخته شده است به طوری که مواد خارجی و ناخالص حاصل از شستشو از بین میله ها به خارج عبور می کند . این استوانه به طور مایل نصب شده و در حالی که با سرعت کم به دور محور طولی خود گردش می کند محصول را که از یک طرف آن وارد شده است از طرف دیگر خارج می کند. این دستگاه به یک لوله افشان آب که در مرکز آن به طور سرتاسری قرار گرفته است مجهز می باشد آب از این لوله روی محصول افشانده شده محصول را شستشو می دهد. نوع دیگری از دستگاه شستشوی افشان تسمه ای است . در این دستگاه یک نقاله ، محصول را زیر بارانی از آب عبور می دهد . در مورد محصولات تقریبا کروی شکل نظیر سیب، تسمه به صورت نقاله غلتکی عمل می کند . یعنی موجب می شود محصول در حال شسته شدن به دور خود نیز چرخش داشته باشد تا شستشو بهتر انجام گیرد . در مورد محصولات ریز، تحرک مح صول ممکن است با تولید لرزش در نقاله صورت گیرد برای محصولاتی که مقاومت مکانیکی بیشتری دارند یک نوع دستگاه شستشو دهنده دورانی به کار برده می شود. در این روش ابتدا محصول وارد جریان سریع آب می شود و از روی صفحه سنگ گیر عبور می کند. در قسمت دوم مواد آلوده سبکتر روی آب جمع و از محصول جدا می شود و سرانجام محصول از داخل استوانه غربالی در حال دوران که مجهز به دستگاه آب فشان است می گذرد. محصولات لطیف نظیر هلو را می توان با دستگاه شستشو دهنده دورانی که در آن محصول به آرامی به هم زده می شود تمیز کرد . در این دستگاه محصول از داخل آب درون یک استوانه در حال دوران که به نقاله حلزونی مجهز شده است عبور می کند و شسته می شود.
روش دیگری که برای آلو و میوه های نرم دیگر مورد استفاده قرار می گیرد . بدین ترتیب است که محصول روی تسمه سوراخ دار در آب غوطه و ر است و حرکت می کند و در همان حال چرخ پره داری به آرامی آب را به هم می زند . بهتر است پس از مدتی آب عوض شود تا از جمع شدن مواد آلوده در آن جلوگیری گردد . در هر دو روش بالا می توان شستشو را با افشاندن آب کاملترکرد . با این عمل تکمیلی با مصرف آب بیشتر، عملیات هزینه بیشتری در بر خواهد داشت و لی شستشو به طور کامل انجام می شود. شستشن ممکن است بلافاصله پس از درجه بندی ابتدایی صورت گیرد برای مثال در مورد سیب این کار امکان پذیر است درجه بندی ابتدایی ممکن است بعد از جدا کردن قسمتهای زاید انجام شود . اما شستشوی اصلی غالبا بعد از پوست گیری و تمیز کردن تکمیلی (برای برطرف کردن قسمتهای باقیمانده پوست و موادی نظیر محلولهای قلیایی یا آب نمک که احتم الا در عملیات پوست گیری به کار برده می شوند ) انجام می شود . شستشن محصول مخصوصا بعد از غیر فعال کردن آنزیمها یا بلانچینگ ) می تواند مقدار قابل توجهی از ترکیبات قابل حل موجود در محصول را که در عطر و طعم و ارزش غذایی آن موثرند تلف کند . به همین دلیل و همچنین به دلایل اقتصادی نباید بعد از بلانچینگ مرحله شستن بیش از حد لازم طولانی بشود.
جداسازی قسمتهای زاید
قسمتهایی که معمولا به هنگام فرآ یند میوه ها باید از آنه ا جدا شوند ع بارت اند از : غلاف، پوسته ، دم یا ساقه ، هسته، تخمدان، پوست (انواع میوه ها)، مغز (آناناس) و به طور کلی قسمتهای نامناسب یا صدمه دیده . اکثر عملیات فوق ممکن است با دست انجام می شود. ولی امروزه ماشین آلات گوناگونی برای این کار در دسترس هست . در کارخانه های پیشرفته تبدیل یا فرآوری مواد غذایی، این عملیات به طور وسیعی به صورت مکانیکی انجام می شود . البته نوع کار این دستگاهها بستگی به نوع محصول مورد عمل دارد.
جدا کردن ساقه (ساقه گیری): دم یا ساقه و قطعات دیگر متصل به میوه ممکن است با دست یا دستگاههای مکانیکی جدا شود . این دستگاه متشکل از غلتکهای لاستیکی است که به طور مایل و جفت نصب شده اند و گردش آنها در جهت عکس یکدیگر است . محصول در حالی که به طرف پائین در حرکت است ساقه ها و زوائدش با این غلتکها کشیده و جدا می گردد . دستگاه دیگری که برای محصولاتی نظیر گیلاس مورد استفاده قرار می گیرد به صورت استوا نه دوار می باشد که در سطح خارجی آ ن محفظه های متعدد به اندازه گیلاس ساخته شده است دانه های گیلاس در حین چرخش استوانه طوری در محفظه قرار می گیرند که دم آنها به طرف خارج قرار می گیرد . سپس با چرخش استوانه، دانه ها از زیر یک برس سرتاسری عبور می کنند برس مزبور دم گیلاس را جدا می کند.
جدا کردن تخمدان، و هسته گیری : جدا کردن هسته میوه های آلویی و تخمدان گیری میوه های سیبی، ممکن است با دست یا با ماشین صورت گیرد . هلو مخصوصا هلوی هسته چسبیده بعد از دو نیم شدن، با دستگاه مکانیکی هسته گیری می شو د. برای این کار انواع مختلف ماشینها موجود است. این عمل امروزه در مورد زردالو نیز رایج است. ماشینهایی که جدا کردن تخمدان و پوست گیری سیب را به طور همزمان انجام می دهند امروزه به طور گسترده مورد استفاده هس تند این کار در آ مریکا در مورد گلابی نیز انجام می شود ولی غالبا در جاهای دیگر جدا کردن تخمدان گلابی با دست انجام می گیرد . پوست سخت آناناس و مغز وسط آن را با دستگاهی به نام جیناکا جدا می سازند . ولی هر یک از این دستگاهها فقط می تواند میوه هایی را بپذیرد که از لحاظ اندازه یکنواخت باشند . بنابراین برای پوست و مغز گیری آناناس با اندازه های مختلف چندین واحد از این ماشینها لازم خواهد بود.
پوست گیری
برای فرآوری میوه ها ، پوست گیری از آنها ضرورری خواهد بود . امروزه پوست گیری مکانیکی نسبت به پوست گیری دستی سریعتر وکم هزینه تر است و به طور وسیعی رواج دارد. جداکردن تخمدان و پوست گیری سیب و گلابی به کمک تیغه های مکانیکی که در دستگاههای هسته گیری نصب شده اند انجام می گیرد . چنانچه با استفاده از راههایی که در زیر توضیح داده می شود ابتدا پوست را نرم یا نسبتا آزاد کنند، پوست گیری سایشی بسیار آسان می شود . آب داغ یا بخار برای مدت (۰.۵ تا ۳ دقیقه ) پوست را به اندازه کافی نرم و آزاد می کند . این عمل در مورد هلو بسیار موثر کوتاهی است در مورد پوستهای سخت تر (نظیر سیب ) ممکن است از دستگاههای پوست گیر بخاری که در آن محصول برای مدت کوتاهی در معرض بخار با فشار هفت کیلوگرم بر سانتیمتر مربع قرار می گیرد استفاده کرد . با کاهش ناگهانی فشار پوست محصو ل به اندازه کافی متلاشی شده به آ سانی با دست یا افشاندن آب جدا می شود.
به علاوه می توان پوست محصول را با استفاده از مواد شیمیایی متعددی نرم کرد . محلولهای قلیایی (سود سوزآور ) برای پوست گیری هلوهای ه سته چسبیده به طور وسیعی مورد استفاده قرار می گیرند . ۲ درصد به مدت ۳۰ تا ۶۰ ثانیه به قسمت خارجی هلوی / معمولا محلول قلیایی داغ با غلظت ۱ تا ۵ نصف شد ه افشانده می شود سپس با پاشیدن آ ب می توان پوست آن را جدا کرد . غوطه ور کردن در محلول قلیایی نی ز اثر مشابهی دارد . ولی بخشی از سطح بریده شده از دست می رود . محلولهای غلیظ یا رقیقتر را می توان به مدت کمتر یا زیادتر و به طرق متفاوت بسته به سفتی و عمق پوست برای پوست گیری محصولا تی از جمله زردالو، آلو، مرکبات و میوه های سیبی مورد استفاده قرار داد . ممکن است به جای محلول سود سوزآور از محلول اشباع جوشان نمک که ارزانتر و بی خطرتر است استفاده کرد . این روش مخصوصا برای پوست گیری گلابی مفید می باشد.
تمیز کردن تکمیلی
در فرآوری میوه جات همه مراحل به صورت مکانیکی می تواند انجام گیرد ، اما به علت متغیر بودن شکل، اندازه و سایر مشخصات م اده خام، کم و بیش احتیاج هست که با دست عملیات تمیز کردن تکمیلی روی آنها انجام شود . پوست گیری مکانیکی یا به طور کلی جدا کردن مکانیکی قسمتهای زاید نظیر پوست، چشم، و غیره صد در صد کامل انجام نمی شود به علاوه قسمتهای صدمه دیده میوه را نمی توان به طور مکانیکی جدا کرد . ممکن است قسمتی از محصول به علت نامظنم بودن شکل و اندازه جهت عبور از دستگاههای مکانیکی نامناسب باشد . در این صورت باید با به کارگیری نیروی افراد با تجربه عملیات تکمیلی را با بازدهی کافی انجام داد . معمولا این عملیات با دست و به طور مداوم در حالی که مح صول روی نوارهای انتقال دهنده در حرکت است ادامه دارد. نوار انتقال دهنده از طول به قسمتهای مجزا تقسیم می شود تا از مخلوط شدن محصول تمیز شده با محصول تمیز نشده جلوگیری شود. به طور کلی افرادی که به این کار می پردازد به فاصله و در دو طرف نوار مستقر شده اند که پس از کنترل و تمیز کردن قسمتهای زاید محصول را در قسمت مرکزی نوار می ریزند.
تبدیل محصول به قطعات کوچک
بریدن محصول به قطعات کوچک مانند دو نیم کردن ، قطعه قطعه کردن، خلال کردن و غیره از عملیات معمولی فرآوری میوه جات است. محصولاتی که از قطعات یکنواخت و منظم تهیه شده باشند ظاهری پسندیده برای مصرف کننده دارند و برای خوردن مناسب تر هستند. به هنگام خشک کردن محصول و برای سهولت تبخیر و یکنواخت شدن قطعات مزبور تبدیل محصول به قطعات کوچک ضروری خواهد بود. قطعه قطعه کردن محصول کم و بیش به طور مکانیکی انجام می شود و ماشینهای متعددی برای این کار موجود است که بعضی از آنها برای محصول خاصی طراحی شده اند و بعضی دیگر کار برد همگانی تری دارند.
-غیرفعال کردن آنزیمها (بلانچینگ)
بلانچینگ عبارت است از حرارت دادن محصول با آب داغ یا بخار آب در زمانی کوتاه . هدف از این کار در مورد محصولات مختلف تا اندازه ای متفاوت است . راجع ب ه بلانچینگ برای نرم کردن پوست قبلا مطلب کوتاهی به میان آمد. افزون بر آنچه گفته شد بلانچینگ فواید دیگری نیز دارد که در زیر به طور خلاصه به آنها اشاره می شود.
۱. بلانچینگ به تمیز شدن محصول کمک می کند و مخصوصا از تراکم میکروارگانیسمهای موجود در سطح محصول می کاهد.
۲. گازهای بین یاخته ای را خارج می کند که در نتیجه از ایجاد فشار زیاد در حین فرایند حرارتی جلوگیری می شود در بعضی حالات ظاهر محصول را نیز بهبود می بخشد.
۳. بافت را نرم می کند و سبب می شود حجم محصول اندکی کاهش یابد که در این صورت مقدار زیادتری محصول در یک بسته جا می گیرد.
۴. سیستمهای آنزیمی را که باعث تخریب کیفیت محصول می شوند غیرفعال می کند . تغییر رنگ محصولاتی نظیر سیب ر ا که محتوی فنول اکسید ازهای فعال هستند، متوقف کرده از واکنشهای متعدد آنزیمی نامطلوب دیگر که می تو اند در خلال فرایند خشک کردن و بعد از آن اتفاق افتد، جلوگیری می کند. در حقیقت غیرفعال کردن آنزیم پروکسیداز معیاری است جهت موثر واقع شدن بالنچینگ در مورد محصولاتی که برای انجماد آماده می شوند.
۵. بلانچینگ ممکن است به تثبیت رنگ محصول کمک کند . همچنین این عملیات تبدیل کلروفیل به فئوفتین را (در بعضی از محصولات) کاهش می دهد.
۶. بلانچینگ کیفیت و قابلیت محصول خشک شده را جهت بازگردانی آن به حالت اولیه نسبتاٌ محفوظ نگه داشته اثر مفیدی نیز روی بافت محصول باقی می گذارد
۷. بلانچینگ می تواند به عنوان عامل کنترل کننده PH عمل کند.
سرانجام اینکه همراه با بلانچینگ می توان عملیات شیمیایی دیگر را نیز به کار برد، مثل سولفور دیوکسید که برای نگهدار ی اکثر سبزیهای خشک شده استفاده می شود و نمکهای کلسیم که به منظور کاهش حساسیت بافتها نسبت به متلاشی شدن در حین فرآیند پخت به کار گرفته می شوند. بدین ترتیب می توان گفت که بلا نچینگ مهمترین مرحله در عملیات فرآیند محصولات از جمله در خشک کردن میوه جات است . میوه هایی که مستعد تغییر رنگ آنزیمی هستند معمولا قبل از فرآوری باید مرحله بلانچینگ را بگذرانند . برای میوه هایی که این خاصیت را ندارند بلانچینگ لازم نیست اگرچه این کار می تواند مراحل دیگر نظیر پوست گیری قطعه قطعه کردن ، پر کردن ، بسته بندی، و غیره را در مورد آنها آسانتر کند. بلانچینگ به دو طریق انجام می شود : با آب و با بخار هر یک از این روشها معایب و محاسنی دارد .برای مثال در بلانچینگ با آب ، خروج مقداری از مواد تشکیل دهنده قابل حل در آب که در عطر و طعم محصول موثرند نظیر ویتامینهای قابل حل در آب اجتناب ناپذیر است. این چنین اتلافی می تواند تا حدی سبب کاهش کیفیت محصو ل خشک شده شود. بلاچینگ با بخار سبب اتلاف کمتری از مواد قابل حل در آب می شود ولی زمان طولانیتری جهت غیرفعال کردن سیستمهای آنزیمی لازم دارد . همچنین در این روش اگر استفاده از مواد شیمیایی ضروری باشد بلانچینگ خالی از اشکال نخواهد بود. اکثر دستگاههای بلانچینگ آ بی از یک منبع استوانه ای افقی سرباز یا سربسته تشکیل شده است که در آن آب داغ (و در بعضی موارد مواد شیمیایی لازم) می ریزند . محصول با حرکت نقاله حلزونی به جلو رانده می شود . آب یا محلول موجود با تزریق مستقیم بخار آب گرم می شود و معمولا دمای آن به ۸۸ تا ۹۹ درجه سانتیگراد می رسد . زمان بلانچینگ با تغییر سرعت نقاله حلزونی قابل تنظیم و معمولا ۱.۵ تا ۵ دقیقه متغیر است که بستگی به نوع محصول و هدف از بلانچینگ دارد . آن قسمت از بین ۵ دستگاه بلانچینگ که با محلول در تماس است باید از فولاد زنگ نزن ساخته شده باشد . همچنین آب مورد استفاده باید تمیز و سبک باشد . آب سخت مناسب نیست، زیرا نمکهای کلسیم موجود در آب با مواد پکتین ی محصول ترکیب می شود و بافت محصول را سفت می کند. بهتر است آب مورد استفاده در بلانچینگ میوه هایی که قرار است خشک شوند ، محتوی مقدار معینی سولفیت باشد تا به تثبیت رنگ آن کمک کند. در بلانچینگ با بخار محصول به کمک نقاله تسمه ای یا حلزونی از داخل اتاقک محتوی بخار عبور داده می شود در اینجا نیز زمان بلانچینگ مانند روش قبل بسته به نوع محصول متغیر است چنانچه استفاده از مواد شیمیایی برای محصول مورد نظر لازم باشد باید محلول محتوی ماده شیمیایی قبل یا بعد از عبور محصول از اتاقک یا در حین عبور از ان از روی محصول افشانده شود. از روشهای متعدد دیگری که به صورت آزمایشی یا به طور محدود در صنعت به کار گرفته شده اند می توان بلانچینگ در قوطی قبل از سربندی ( در صنعت کنسروسازی )، بلانچینگ با استفاده از حرارت دی الکتریک، و بلانچینگ با استفاده از پرتو فروسرخ (مادون قرمز ) را نام برد. اما هیچ یک از این روشها برای جایگزین شدن با روشهای متداول بلانچینگ با آب یا بخار برتری لازم را ندارد. محصولاتی که به منظور انجماد و خشک کردن فرآوری می شوند برای تسهیل حمل و نقل و جلوگیری از پختن بیش از حد آنه ا، باید بلافاصله بعد از بلانچینگ سرد شوند این عمل معمولا با جریان سریع هوای سرد انجام می شود.
خشک کردن
روشهای متفاوتی برای خشک کردن میوه جات وجود دارد. در ادامه به توضیح این روشها و ذکر موارد کاربرد و معایب و مزایای هر کدام پرداخته میشود.
خشک کردن در آفتاب
بعضی از میوه ها، در خلال رسیدن به طور طبیعی خشک می شوند. بشر نیز به منظور طولانی تر کردن مدت نگهداری مواد غذایی (بالاخص میوه ها و سبزیها) آنها را با قراردادن در برابر نور آفتاب خشک می کند. محصولات خشک شده معمولاٌ بسته به نوع آنها و منطقه تولیدشان گاهی در همان محل با اهمیت تلقی می شوند. ولی بعضی از میوه های خشک شده با آفتاب در ردیف اقلام مهم و رایج تجاری هستند که به طور مداوم در مقیاسی قابل توجه تولید می شوند.
خشک کردن میوه با استفاده از نور آفتاب در مقیاس تجاری فقط در مناطقی امکان پذیر است که هوای گرم و نسبتاٌ خشک و بدون باران (در خلال یا متعاقب برداشت) دارند. مناطق مهم و مناسب برای این صنعت در جهان؛ کالیفرنیا (در آمریکا)، کشورهای حاشیه دریای مدیترانه، کشورهای خاورمیانه و قسمتهایی از استرالیا هستند. در سایر نقاط این کار به مقیاس کمتری انجام می گیرد. در ایران نیز خشک کردن میوه در آفتاب در مناطقی که شرایط آب و هوایی مناسب دارند رایج است.
در این روش به دستگاههای خاصی احتیاج نیست. از این رو خشک کردن محصولات در آفتاب ارزانترنین روش برای نگهداری طولانی مدت مواد غذایی است. ولی این روش در مقایسه با خشک کردن به روش صنعتی، احتیاج به کارگر بیشتر و فضای وسیعتر دارد و چون محصول به زمان طولانیتری برای خشک شدن نیاز دارد، کاهش قند بر اثر تنفس و تخمیر بیشتر است، لذا مقدار محصول کمتری عاید خواهد شد. هجوم حشرات، فساد بر اثر باران و آلودگی با خاک و مواد دیگر همراه با وزش باد موارد دیگری هستند که مزیت این روش را کاهش می دهند.
خشک کردن صنعتی با استفاده از هوای داغ
خشک کردن صنعتی به کلیه روشهای خشک کردن اطلاق می گردد که در شرایط کنترل شده گرما، رطوبت، سرعت جریان هوا، و غیره آب از محصول جدا می شود. کنترل شرایط که در این روش مصنوعی به نحو مطلوب میسر است به کاهش زمان خشک کردن می انجامد و در بعضی موارد تغییرات نامطلوب در محصول نیز کاهشمی یابد که در نتیجه تولید محصول مرغوبتری ممکن خواهد شد.
هدف از گسترش و توسعه خشک کردن صنعتی میوه ها افزایش سرعت و بهبود روشهای خشک کردن پیشین است. در این صورت این روش به طور عمده منحصر به محصولاتی می شود که امکان خشک کردن آنها در روشهای سنتی با امکانات طبیعت میسر بوده است. بنابراین عملیات آماده سازی میوه ها به منظور خشک کردن صنعتی، همان عملیاتی است که قبلا شرح داده شد.
خشک کردن صنعتی معمولا با جریان سریع هوای داغ در تونل یا قفسه خشک کن صورت می گیرد. این عمل در مورد سیب هنوز در برج یا کوره های خشک کن انجام می شود. برای به جریان در آوردن هوای داغ در برج یا کوره های خشک کن ممکن است از فن نیز استفاده شود در غیر این صورت جریان هوا به عمل طبیعی جابه جایی از منبع حرارتی که در قسمت تحتانی برج قرار دارد، بستگی خواهد داشت. هوای داغ از میان محصول که به صورت لایه روی کف مشبک (در مورد کوره های خشک کن) یا در تشتکهای مشبک (در مورد برجهای خشک کن) گسترده شده عبور کرده، محصول را خشک می کند.
دما در اطراف محصول در قسمتهای تحتانی این نوع خشک کنها نزدیک ۶۲ تا ۸۲ درجه سانتیگراد و زمان خشک کردن بین ۷ تا ۱۲ ساعت است. در کوره های خشک کن محصول به صورت لایه های ضخیم روی هم انباشته شده اند، به همین دلیل باید گاهی به هم زده شود تا خشک شدن یکنواخت باشد. در مورد برجهای خشک کن تشتکهای محصول از بالا به طرف پائین در حرکت هستند محصول خشک از پائین برج خارج و از بالا محصول تازه وارد می گردد.
در تونلهای خشک کن که رایجترین روشهای خکش کردن صنعتی میوه هاست محصول به صورت لایه های نازک در سینیهایی که به صورت چندتایی در واگنهای مخصوصی قرا ردارند گسترده می شود. واگنها از میان یک یا چند تونل که به کمک بادبزنهای قوی هوای داغ در آن جریان دارد عبور می کنند.
منبع گرما برای گرم کردن هوا ممکن است سوخت مستقیم گاز یا نفت یا لوله های محتوی بخار آب یا گرمای حاصل از مقاومت الکتریکی باشد. استفاده از مقاومتهای الکتریکی برای تولید گرما نسبتا پر هزینه است و کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. جریان هوا در کانال ممکن است در جهت حرکت واگنها (جریان همجهت) و یا به عکس (جریان غیرهمجهت) باشد. در بعضی موارد ممکن است از هر دو سیستم استفاده شود. در این مورد در مرحله اول سیستم با جریان همجهت کار می کند، به طوری که در ابتدا محصول پر رطوبت با هوای داغ برخورد می کند و در مرحله دوم سیستم غیرهمجهت به کار گرفته می شود که عمل نهایی خشک کردن است. این عمل از برخورد محصول نیمه مرطوب که در دماهای بالا مستعد قهوه ای شدن است با هوای داغ که از انتهای تونل وارد می شود جلوگیری می کند. این روش استفاده از دماهای بالاتر را برای خشک کردن محصول میسر می سازد. دمای نهایی یا حداکثر برای میوه ها در تونلهای با جریان غیرهمجهت بسته به نوع محصول و شرایط دیگر در سرتاسر تونل ممکن است بین ۶۶ تا ۷۷ درجه سانتیگراد متغیر باشد. رطوبت هوا مسلماٌ در سرعت خشک شدن محصول موثر است که آن را می توان با مخلوط کردن نسبت معینی از هوای در حال گردش با هوای تازه کنترل کرد. زمان خشک کردن بین ۵ تا ۸ ساعت (برای سیب) و ۳۶ ساعت (برای آلو) ممکن است
متغیر باشد. رطوبت نهایی محصول خشک شده، بسته به نوع محصول بین ۱۲ تا ۲۳ درصد متغیر است. خشککردن تصعیدی خشک کردن محصول به صورت تصعیدی عبارت است از تصعید یخ محصول در دمای زیر نقطه انجماد. در سالهای اخیر خشک کردن تصعیدی به صورت روشی موفقیت آمیز در نگهداری تعداد زیادی از محصولات و مواد غذایی ابداع گردیده است کیفیت محصولات خشک شده با روش تصعیدی عالی است و قابلیت بازگردانی آنها به حالت اولیه نسبت به محصولات خشک شده با روشهای دیگر بسیار سریعتر است. ولی اسفنجی بودن این محصولات فساد اکسایشی آنها را افزایش می دهد. با این حال این روش نگهداری به علت در برداشتن هزینه زیاد برای تهیه دستگاههای مورد نیاز و طولانی بودن فرآیند چندان اقتصادی به نظر نمی رسد. اصلاحات در طراحی دستگاهها و روشهای فرآیند باعث شده است که اکنون زمان خشک کردن محصولات از این راه کمی طولانیتر از زمان مورد نیاز در روشهای دیگر خشک کردن نظیر استفاده از هوای داغ باشد.
اساس خشک کردن تصعیدی ایجاد شرایط خاصی است که بلورهای یخ موجود در محصول از حالت انجماد بدون اینکه به حالت مایع در آید تصعید شود. آب در شرایطی چون صفر درجه سانیتگراد و فشار ۴.۶ میلیمتر جیوه می تواند به یکی از سه صورت مایع، جامد، یا بخار درآید. این نقطه به نام نقطه سه گانه شناخته می شود. حال چنانچه تبدیل مولکولهای آب از حالت جامد به بخار مورد نظر باشد، مشاهده می شود که حداکثر فشاری که می تواند وجود داشته باشد. ۴.۶ میلیمتر جیوه است تا امکان انجام چنین عملی موجود باشد.
برای استفاده از این روش، خشک کنهای قفسه ای مسدودی لازم است که بتوان خلا کاملا کافی (تا نزدیک ۰.۵ میلیمتر جیوه یا پایینتر) را در آن تولید کرد و نیز وسیله ای برای تولید حرارت ضروری است که بتوان گرمای نهان آب از حالت انجماد به بخار را تامین کرد.
بعضی از این قفسه ها دارای صفحات متعددی هستند و گرما از طریق مجاری متعددی که در آنها تعبیه شده اند تامین می گردد و محصول منجمد شده به صورت لایه بین صفحات قرار می گیرد و خشک می شود روش دیگر یکه در حال حاضر به صورت آزمایشی تحت بررسی است استفاده از گرمای دی الکتریکی است که در این صورت گرما به صورت اشعه از بالا به محصول داده می شود. روش جدید دیگری که نیز به صورت آزمایشی مورد بررسی است به کارگیری خشک کنهای استوانه ای دو جداره است. در این روش محصول منجمد شده در استوانه مرکزی قرار می گیرد و در حین خشک شدن با حرکت دورانی استوانه به هم زده می شود در جداره خارجی استوانه بخار جریان دارد و حرارت مورد لزوم را تامین می کند
تا به حال خشک کردن میوه های منجمد شده توسعه چندانی پیدا نکرده و جای بحث است که آیا این روش با روشهای رایج دیگر خشک کردن قابل رقابت خواهد بود یا نه.
خشک کن خورشیدی
برای تامین انرژی خشک کردن از منابع مختلفی از جمله انرژی فسیلی و خورشیدی استفاده میشود. نظر به اهمیت استفاده از مواد فسیلی در تولید فرآورده های نفتی و پتروشیمی با ارزش افزوده زیاد و آلوده کردن محیط زیست در اثر سوزاندن آنها، استفاده از مواد فسیلی برای تامین انرژی معقولانه بنظر نمی رسد. از طرف دیگر این منابع به علت محدود بودن نمی توانند بعنوان منابعی مطمئن برای آینده بشر بحساب آیند. لذا طبیعی است که این امر سبب شود که انسان بدنبال یافتن منابع جدید انرژی، تلاش مضاعف نماید. در چند دهه اخیر خشک کردن در هوای آزاد بدلیل نیاز به فضای وسیعتر، احتمال کاهش کیفیت، آلودگی ناشی از هوا، حمله پرندگان، حشرات و مشکل کنترل فرآیند خشک کردن، تدریجاً محدودتر شده است.
اما بدلیل مزایای انرژی خورشیدی، بشر در سطح وسیعی نیازمند آن خواهد بود. انرژی خورشیدی رایگان، تجدیدپذیر، فراوان و بی ضرر برای محیط زیست بوده و می تواند نیازهای جهانی را برای توسعه پایدار تامین نماید. در کشور ایران نیز با توجه به بالا بودن روزهای آفتابی در سال و نیز رطوبت کم و پایین بودن ارتفاع بسیاری از نقاط بنظر می رسد که انرژی خورشیدی جایگزین مناسبی برای سوختهای فسیلی و هسته ای باشد.
مقدار انرژی دریافتی از خورشید در هر دقیقه ۲ کالری بر سانتی متر مربع یعنی معادل ۹۶۰۰ کیلو کالری بر متر مربع در هر روز می باشد. این میزان انرژی در مقایسه با مواد نفتی یا میانگین انرژی حرارتی ۸۷۰۰ کیلو کالری در لیتر،معادل ۱.۱ لیتر که رقم قابل توجه ای می باشد. اما پایین بودن شدت تابش انرژی خورشیدی و راندمان حرارتی تجهیزات خورشیدی، باعث شده این تجهیزات از مقبولیت عمومی برخوردار نباشد. یکی از ساده ترین و رایج ترین راههای استفاده از انرژی خورشیدی تبدیل آن به انرژی گرمایی است. تبدیل انرژی خورشیدی به انرژی گرمایی به سادگی و با تجهیزات کم هزینه عملی است. از آنجا که خشک کنها دستگاههایی هستند که به انرژی زیادی نیاز دارند و در سطح وسیعی برای نگهداری محصولات کشاورزی مورد استفاده قرار می گیرند، بنابراین جایگزین کردن انرژی خورشیدی بجای انرژی فسیلی به منظور تامین انرژی گرمایی مورد نیاز، گامی مؤثر در جهت حفظ محیط زیست می باشد.
اهمیت خشک کنهای خورشیدی در سطح حهان در حال افزایش است، مخصوصاً در مناطقی که انرژی خورشیدی فراوان و براحتی در دسترس می باشد. خشک کنهای خورشیدی براساس نوع انرژی مصرفی و تحهیزات بکار رفته در آن به سه دسته، خشک کنهای خورشیدی طبیعی، خشک کنهای خورشیدی نیمه مصنوعی و خشک کنهای خورشید کمکی تقسیم می شوند.
الف) خشک کنهای خورشیدی طبیعی
در این خشک کنها فقط از انرژی محیطی استفاده می شود و هوا، دراثر جابجائی طبیعی گرم شده، توسط هواکش جریان می یابد. خشک کنهای خورشیدی طبیعی در جاهایی که منبع انرژی قابل دسترسی وجود ندارد، جایگزین روشهای خشک کردن در هوای باز سنتی شده اند. این خشک کنها در مقایسه با روشها ی سنتی بعلت داشتن حصار از ضایعات و خسارات وارده به محصول در اثر باران، گرد و غبار، حشرات، پرندگان، حیوانات و آلودگی از طریق هوا جلوگیری کرده و باعث بهبود کیفیت محصولات میشوند. خشک کنهای کابینی ساده ترین و ارزانترین نوع خشک کنهای خورشیدی هستند. که معمولاً برای خشک کردن محصولات کشاورزی از قبیل میوه ها، سبزیها و ادویه ها در مقادیر کم استفاده میشوند. این خشک کنها از محفظه ای تشکیل شده اند که سطح جنوبی آنها از مواد شفاف مثل شیشه و فویل پوشیده شده است که همانند یک سقف، محصولات را از گزند باران و آلودگی حفظ می کند. ظرفیت این خشک کنها را می توان با افزایش مساحت خشک کن افزایش داد. اگر پوشش آن پلی اتیلن باشد دمای داخل خشک کن ۵ تا ۸ درجه سانتی گراد و اگر شیشه ای باشد ۱۵ تا ۱۸ درجه سانتی گراد بالاتر از دمای محیط خواهد بود. یکی دیگر از روشهای افزایش ظرفیت خشک کن، بدون افزایش مساحت آن، استفاده از سینی ها یا قفسه های چند طبقه است. لایه های نازکی از میوه ها، سبزی ها و غیره جهت خشک شدن روی قفسه های مشبک پهن می شوند. سطح جنوبی خشک کن شفاف و دیواره های عقب و کف آن سیاه رنگ و عایق دار می باشد. بدلیل اینکه روی قسمتی از قفسه ها یا سینی های پایین تر سایه می افتد، باید یک کلکتور خورشیدی برای تولید انرژی مورد نیاز به محفظه خشک کن متصل شود. جریان هوا از طریق جابجایی طبیعی از میان کلکتور و مواد موجود در قفسه ها عبور کرده و هوای مرطوب از دریچه های بالا خارج می شود. اثر ترموسیفونی موثر بر جریان هوای مورد نیاز را می توان با استفاده از هواکش افزایش داد. برای ایجاد اثر هواکش جهت تامین جریان هوای مورد نیاز، باید ارتفاع خشک کن کافی باشد.
ب) خشک کنهای خورشیدی نیمه مصنوعی
این خشک کن ها معمولا دًارای کلکتور و فن برای عبور جریان هوا از میان محفظه خشک کن هستند. بدلیل سادگی و ارزانی، از خشک کن های خورشیدی نیمه مصنوعی بیشتر استفاده می شود.
این نوع خشک کن ها برا ی خشک کردن موادی استفاده می شوند که به تغییر شرایط خشک کن و شرایط جوی حساس نیستند.
ج) خشک کنهای خورشیدی کمکی
در این نوع خشک کنها بخش عمده ای از انرژی حرارتی مورد نیاز از خورشید تامین می شود. خشک کن های خورشیدی کمکی معمولا دًارای منبع ذخیره گرمایی و منبع انرژی کمکی می باشند و در مناطقی که ذخیره انرژی خورشیدی برای خشک کردن کافی نیست مورد استفاده قرار میگیرند. در این نوع خشک کن ها می توان محصولی با کیفیت بالاتر و عملکرد اقتصادی بهتر تولید کرد. نتیجه تحقیقات نشان داده است که اگر برای خشک کردن میوه ها از خشک کن خورشیدی با جریان هوای ۱ تا ۱.۵ متر بر ثانیه استفاده شود، زمان خشک شدن در مقایسه با روش طبیعی خشک کردن به نصف تقلیل خواهد یافت. نتایج حاصل از خشک کردن محصولات مختلف کشاورزی در مزارع با استفاده
از خشک کن خورشیدی نشان داد حرارت داخل خشک کن در روزهای ابری ۱۶ درجه و در روزهای آفتابی ۴۷ درجه سانتی گراد بیشتر از دمای بیرون است، در نتیحه زمان خشک شدن نیز کمتر از خشک کردن به روش سنتی بوده و محصولات تولیدی نیز دارای کیفیت مطلوبتری بودند. طی تحقیق دیگری از خشک کن خورشیدی با جابجایی طبیعی، خشک کن خورشیدی تونلی و خشک کن خورشیدی قفسه ای جهت تهیه کشمش استفاده شد، نتایج نشان داد در این خشک کن ها زمان خشک شدن کاهش و کیفیت کشمش تولیدی بطور قابل ملاحظه ای افزایش می یابد. درضمن از صدمات باران نیز جلوگیری میشود. همچنین شمارش کلی میکروبی محصولات خشک شده در خشک کن خورشیدی ده برابر یا بیشتر کاهش داشته است.
لیست دستگاههای تولید میوه خشک
سورتینگ میوه
میز استیل
وان استیل
دستگاه بلانچر شستشو
نوار استیل آبکشی
نوار نقاله بازرسی
دستگاه پوست گیر میوه
دستگاه هسته گیر میوه
دستگاه اسلایسر
دستگاه خشک کن
بالابر Z
دستگاه بسته بندی : ماشین آلات توزین دار استفاده میشود. دو نوع سلفونی و قوطی پر کن در این خط مرسوم است.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]
طرح توجیهی تولید و بسته بندی انواع میوه خشک – بروزرسانی پاییز ۱۴۰۰
تومان۱۸۰.۰۰۰
ظرفیت تولید سالیانه : ۴۰۰ تن
فرمت فایل : ورد + پی دی اف
حجم فایل ورد: ۲.۸۶ مگابایت
حجم فایل پی دی اف: ۹۴۴.۴۲ کیلوبایت
تعداد صفحات طرح توجیهی : ۵۵ صفحه
این طرح توجیهی مبتنی بر متن میباشد. کلیه محاسبات اقتصادی و شاخص های مالی براساس آخرین ضوابط و دستورالعملها و بر پایه قیمتهای روز تهیه شده است در بخش های دیگری مباحث معرفی و بازار نیز مورد توجه قرار گرفته است.
شما میتوانید برای دریافت این بسته با پرداخت هزینه و دریافت محصول بر روی گزینه ” خرید” اقدام فرمایید و لینک دانلود این بسته را پس از پرداخت آنلاین دریافت نمائید.
توضیحات
طرح توجیهی تولید و بسته بندی انواع میوه خشک – بروزرسانی پاییز ۱۴۰۰
ظرفیت تولید سالیانه : ۴۰۰ تن
فرمت فایل : ورد + پی دی اف
حجم فایل ورد: ۲.۸۶ مگابایت
حجم فایل پی دی اف: ۹۴۴.۴۲ کیلوبایت
تعداد صفحات طرح توجیهی : ۵۵ صفحه
این طرح توجیهی مبتنی بر متن میباشد. کلیه محاسبات اقتصادی و شاخص های مالی براساس آخرین ضوابط و دستورالعملها و بر پایه قیمتهای روز تهیه شده است در بخش های دیگری مباحث معرفی و بازار نیز مورد توجه قرار گرفته است.
شما میتوانید برای دریافت این بسته با پرداخت هزینه و دریافت محصول بر روی گزینه ” خرید” اقدام فرمایید و لینک دانلود این بسته را پس از پرداخت آنلاین دریافت نمائید.
این بسته شامل:
طرح تولید و بسته بندی انواع میوه خشک
سر فصل ها و فایلهای آموزشی بسته میوه خشک
فصل اول : چکیده مطالعات فنی مالی اقتصادی
فصل دوم: مطالعات بازار
مدت زمان اجرای طرح
معرفی محصول
اهمیت استراتژیک کالا در دنیای امروز
معرفی کدهای استاندارد متعلق به محصول مورد بررسی
معرفی شماره های تعرفه واردات و صادرات
نام و کد آیسیک محصول
بررسی و ارایه اطلاعات در زمینه قیمت تولید داخلی محصول
بررسی اجمالی فرآیند تولید میوه خشک
تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژی های مرسوم
فصل سوم: مطالعه اقتصادی و تجزیه و تحلیل مالی
هدف از اجرای طرح
هزینه‌های سرمایه‌گذاری طرح
هزینه‌های زمین و ساختمان سازی
زمین و محوطه سازی
مشخصات فنی در بخش محوطه سازی و ساختمان سازی
ساختمان
ساختمان های اصلی تولید
انبارها
انبار مواد اولیه
انبار محصول
آزمایشگاه
ساختمانهای اداری، رفاهی و خدماتی
هزینه تجهیزات و تکنولوژی
هزینه‌های قبل از بهره‌برداری
جمع بندی هزینه های سرمایه گذاری ثابت طرح
هزینه‌های سالیانه
برآورد هزینه سالیانه آب، برق و گاز
برآورد درآمد های حاصله از طرح
فهرست جداول
جدول نوع و میزان تولید
جدول فهرست استانداردهای ملی
جدول شماره های تعرفه گمرکی
جدول کد آیسیک مرتبط با صنعت
جدول قیمت مصرف کننده محصولات مشابه در بازار
جدول برنامه سالیانه تولید و فروش در ظرفیت کامل
جدول هزینه‌های زمین
جدول ساختمان سازی
جدول جمع بندی هزینه تجهیزات و ماشین آلات
جدول تاسیسات
جدول هزینه‌های قبل از بهره‌برداری
جدول جمع‌بندی سرمایه‌گذاری ثابت طرح
جدول جمع بندی هزینه های مواد اولیه مصرفی سالیانه
جدول مصرف سالیانه انرژی
جدول ظرفیت تولیدی طرح
جدول مقدار فروش
جدول منابع و مصارف
جدول پیش بینی عملکرد سود و زیان طرح
جدول شاخص های اقتصادی طرح
جدول پیش بینی برنامه زمان بندی اجرای طرح
نقد و بررسی‌ها
هنوز بررسی‌ای ثبت نشده است.