کابل2

فرآیند تولید سیم و کابل

بافه یا شاه‌سیم یا کابل (به انگلیسی: Cable)، به یک یا چند سیم یا طناب که در کنار هم یا به صورت بسته، به‌هم‌پیچیده یا به‌هم‌بافته برای شکل‌دادن یک مجموعهٔ یگانه هستند، گفته می‌شود. در مکانیک، کابل‌ها برای بالابردن و کشیدن به کار می‌رود. در برق، از آن‌ها برای هدایت جریان برق استفاده می‌شود. یک کابل نوری دارای یک یا چند فیبر نوری در یک پوشش محافظ است که از فیبرها محافظت می‌کند.(فرآیند تولید سیم و کابل)

انواع مواداولیه در تولید کابل
مفتول آلومینیوم
سیم فولادی گالوانیزه
مواد عایقی پلی اتیلن کراسلینگ شده XLPE
مواد پلی اتیلن سنگین HDPE
مواد PVC و رنگدانه
مواد نیمه هادی
قرقره های بسته بندی
تمامی مواد اولیه مورد استفاده در ساخت محصولات طبق استاندارد مربوطه و مشخصات فنی تعریف شده در واحد آزمایشگاه مورد ارزیابی قرار گرفته و پس از تایید واحد کنترل کیفیت می تواند مورد استفاده قرار گیرد.

فرایند ساخت کابل

فرایند ساخت انواع کابل ها معمولا شامل مراحل زیر می باشد.
– مرحله هادی سازی
– مرحله عایق کاری
– مرحله کراسلینک
– مرحله تاب
– مرحله روکش
– مرحله بسته بندی
– مرحله بازرسی نهایی

مرحله هادی سازی

ساخت هادی در انواع سیم و کابل توسط دستگاه کشش راد و استرندر ها انجام می پذیرد.

دستگاه کشش راد

وظیفه دستگاه کشش راد، انجام فرآیند کشش و نازک کاری مفتول به سیم با سایزهای کوچکتر می باشد. در این فرآیند مفتول آلومینیوم با قطر ۹.۵ وارد دستگاه شده و با عبور از سری قالب های الماسی در دستگاه به قطر مورد نظر می رسد. فرایند کشش در داخل روغن به منظور روانکاری، خنک کاری و شستشو انجام می گیرد. سیم نازک شده بر روی قرقره ها جمع شده تا در مرحله استرندر مورد استفاده قرار گیرد.(فرآیند تولید سیم و کابل)
_ مرحله آنیل کاری
کلیه مفتولهای نازک شده در دستگاه فاین در محلی مشخص در کناره کوره آنیل کاری، با توجه به تابلو مربوطه جمع آوری گردیده و پس از رسیدن به حداقل تعداد مورد نیاز جهت آنیل کاری (۵۴ قرقره) آماده قرارگیری در کوره و آنیل شدن می گردد

دستگاه استرندر

مفتول های کشیده شده با سایز معین روی قرقره های ۶۳۰ جمع شده و آماده بارگیری روی دستگاه استرندر می شود، استرندرها وظیفه بافت هادی های آلومینیومی را تا ۶۱ رشته به عهده دارند.
عملکرد آن ها به این صورت است که یک رشته مفتول به عنوان مغزی در مرکز قرار گرفته و به ترتیب ۶/۱۲/۱۸/۲۴ رشته مفتول به صورت راستگرد یا چپگرد، با چرخش استرندر و طول تاب مشخصی که توسط جعبه دنده قابل تنظیم می باشد به دور مغزی می تابد رشته تابیده شده از یک قالب رد می شود که این فرآیند شکل دادن هادی های خروجی اعم از کمپکت و یا سکتور کردن هادی را به عهده دارد، عمل کمپکت سبب از بین بردن فضای خالی و حفره های بین رشته های تابیده شده می گردد که در نتیجه کاهش سطح مقطع هادی را به همراه خواهد داشت. هادی تولیدی پس از خروج از روی کپستن وارد تیک آپ (جمع کن) شده و به صورت مرتب روی قرقره پیچیده می شود.

مرحله عایق کاری

دستگاههای اکسترودرخط جهت عملیات روکش زنی استفاده می گردد. مواد اولیه اصلی این مرحله زیره های استرندر شده گرانول روکش وپودرتالک می باشد.
عایق کاری در دستگاه ها ی اکسترودر انجام می گیرد. اکسترودر ها جهت تزریق یکپارچه مواد HDPE, XLPE,PVC و نیمه هادی به عنوان لایه های میانی، عایق و یا روکش استفاده می شوند. مواد به صورت تدریجی در داخل ماردون پس از عبوراز المنت های حرارتی به تدریج ذوب به صورت خمیری از کلگی دستگاه خارج شده در خروجی دستگاه اکسترودر قالب هایی تعبیه شده است که این قالب ها متناسب با سایز کابل بوده و ضخامت مورد نیاز را برای انواع محصولات تامین می کنند. کابل عایق شده پس از خروج از کلگی وارد کانال آب خنک شده تا در طول وان به دمای محیط رسیده و در نهایت توسط جریان هوا کاملاً خشک شده در مرحله بعد کابل از مجاورت دستگاه جت پرینتر عبور می کند، تا مشخصات فنی روی آن چاپ شود. چاپ کابل حاوی اطلاعاتی اعم از نام شرکت، سایز کابل، استاندارد کابل، ولتاژ کاری، سال ساخت و … می باشد و کابل پس از مرحله چاپ به دستگاه تیک آپ رفته و روی قرقره جمع می شود.

تولید زیره کابلی- سیم

در این مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اولیه اصلی و گرانول عایق بعنوان دیگر ماده اصلی جهت تولید سیم یا زیره کابلی بکارمی رود.فرآورده تولید شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهایی سیم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می گردند و چنانچه زیره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زیره (استرندر) بکار رود.(فرآیند تولید سیم و کابل)

مرحله کراسلینک

مواد XLPE به عنوان عایق در کابل ها روکش دار هوایی از ویژگی خاصی نسبت به سایر مواد عایقی را دارد و آن نیز بستگی به خواص کراسلینک آن دارد در عملیات کراسلینک مواد پلی اتیلن از ساختار مولکولی خطی تبدیل به ساختار شبکه ای شده تا ویژگی های خاصی از لحاظ خواص مکانیکی، الکتریکی، تعییر شکل و مقاومت به سایش را فراهم می کند این عملیات در اتاق های بخار ( سونا) انجام می گیرد. رشته کابل ها بر روی قرقره به اتاق بخار منتقل شده و با توجه به ضخامت عایق مدت زمان مشخصی را درون اتاق بخار سپری می کنند تا این فرایند تکمیل شود.

کابل
مرحله تاب

برای تولید کابل های چند رشته مثل خودنگهدار و قدرت لازم است رشته های مختلف کابل با ساختار منظمی بهم تابیده شود که این عمل توسط دستگاه تابنده انجام می گیرد. در کابل های خودنگهدار رشته مغزی که وظیفه تحمل وزن کابل را دارد در مغزی قرارگرفته و سایر رشته ها با طول تاب معین و جهت چرخش مشخصی به دور آن پیچیده می شوند.
_ مرحله بانچ (تاباندن رشته های مس)
این عملیات توسط دستگاه بانچر انجام می شود. مواد اولیه این مرحله مفتولهای آنیل شده روی قرقره می باشد ودر صورتیکه تعداد قرقره ها وقطر آنها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوطه باشد.

مرحله روکش

در کابل های قدرت لازم است که رشته های تابیده شده در دستگاه اکسترودر توسط لایه ای از مواد پلی اتیلن یا PVC روکش شوند. این لایه نقش محافظت مکانیکی برای کابل را دارد.

مرحله بسته بندی

محصولات تولید شده با توجه به نیاز مشتری با متراژ مورد نظر بر روی قرقره های چوبی دوبارپیچ و لفافه پیچی می شود و پس از پلاک زنی و چاپ مشخصات بر روی آن به قسمتی تست نهایی انتقال داده می شود. این قرقره ها می تواند از جنس فلزی یا چوبی باشند.
این مرحله ازتولید که آخرین مرحله می باشد محصول نهایی درمتراژ وشکل ونوعی که مشتری درخواست کرده است بسته بندی می شود. سیم وکابل تولیدشده به دوصورت قرقره ای وکلافی قابل تحویل به مشتری هستند.دربسته بندی کلافی نیز برحسب خواست مشتری نوع نایلکس انجام می شود ولی درنوع اتوماتیک کلافهای سیم وکابل بصورت اتوماتیک توسط دستگاه بسته بندی،وکیوم می شود .(فرآیند تولید سیم و کابل)

مرحله بازرسی نهایی

تمامی قرقره های تولیدی پس از بسته بندی در قسمت مرحله تست نهایی آزمون های زیر بر روی آن ها انجام می گیرد.

الف) آزمون مقاومت الکتریکی هادی

این آزمون برای اطمینان از یکنواختی قطر، عدم پارگی رشته های هادی و همچنین کیفیت مناسب جنس هادی ها انجام می گیرد.

ب) آزمون ولتاژ بالا

این آزمون برای اطمینان از پوشش کامل هادی از عایق و عدم قطعی جزئی عایق بر روی هادی و کیفیت مواد عایق انجام می گیرد.پس از انجام آزمون های فوق، نشانه گذاری بر روی کابل مورد بازرسی انجام می گیرد و سپس اقدامات لازم از لحاظ مناسب بودن بسته بندی و لفافه پیچی و نصب پلاک بر روی قرقره جهت استفاده مشتری تحویل انبار محصول می گردد.

فرایند کلی تولید کابل در ایران

نظر به اینکه فرآیند تولید کابل دارای چرخه بسیار پیچیده و طولانی است و در فصل اول به اجمال توضیح داده شد در این فصل چرخه تولید سیم و کابل را بطور خلاصه تعریف می نماییم .
ابتداء مفتول ۸ میلیمتری مس که در قرقره های بزرگ پیچیده شده به وسیله لیفتراک روی سکوی مخصوص قرار میگیرد و در مرحله اول وارد دستگاه کشش راد می شود اساس کار دستگاه کشش راد نورد می باشد مفتول ۸ میلیمتری پس از عبور از بین قرقره های مضاعف که ۳۸/۱ میلیمتر رسیده در قرقره اصطلاحا قالب نامیده می شود نازک شده و در نهایت به قطر های بزرگ پیچیده می شود . به دلیل اینکه هنگام نور، گرما و حرارت زیادی تولید می شود تمام دستگاههای کشش توسط مایع آب و صابون سرد و روغنکاری می گردد .
این مایع بصورت یک چرخه به تمامی دستگاههای در حال کار تزریق شده و توسط لوله های ارتباطی به مخزن اصلی برگردانده می شود و این چرخه مرتبا در حال تکرار می باشد .(فرآیند تولید سیم و کابل)
سیم های ۳۸/۱ میلیمتری به روی دستگاههای کشش ثانویه یا فاین انتقال یافته و در آنجا به / قرقره های سیم ۱۸۵/۰ ، ۲۳۴/۰ ، ۲۸۵/۰ ، ۳۷۵/۰ تبدیل می شود دلیل تبدیل به قطر های مختلف ساخت و تولید انواع قطرهای سیمهای افشان موجود در بازار می باشد
بعد از این مرحله قرقره های سیم داخل مخزن فلزی کوره چیده شده توسط جرثقیل برقی به داخل کوره آنیل هدایت می گردد . عملیات حرارتی باعث می گردد تا سیم حالت خشکی خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پیچیدن شدن در دستگاه بانچر شکسته نشود .

کابل2

قرقره ها پس از عملیات حرارتی روی سکوئی که پی اف نایمده می شود چیده شده و به سوی دستگاه بانچر هدایت می شود . دستگاه بانچر وظیفه تاباندن رشته های نازک سیم را به عهده دارد.داخل دستگاه بانچر قرقره ای نصب شده تا سیمهای پیچیده شده آن پیچیده شود .مرحله بعدی پوشاندن سیم توسط عایق پلاستیکی می باشد که توسط دستگاه اکسترودر انجام می پذیرد . مواد پلی اتیلنی و رنگ توسط اکسترودر ، بصورت مذاب در آمده و روی سیمهای افشان بصورت غلافی قرار می گیرند و پس از آن داخل آب عبور کرده تا سرد شوند . سیمها پس از روکش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سیم و کارخانه تولید کننده روی آن چاپ می گردد. جهت تولید سیمهای مختلف بایستی تعداد رشته ها و سایر مشخصات آن دقیقا تعیین گردد .(فرآیند تولید سیم و کابل)
سیم ها پس از تولید به دستگاه کلاف کن هدایت می شوند این دستگاه وظیفه دسته بندی سیمها را در کلافهای ۱۰۰ متری به عهده دارد در تمامی مراحل تولید سکوهایی وجود دارد که مانع از گره خوردن سیم می شود این سکوها اصطلاحا پی اف نامیده می شود .
از مهمترین مراحل تولید سیم مرحله کنترل کیفیت و آزمایشگاه می باشد که بایستی در هر کارخانه وجود داشته باشد در این مرحله مقاومت الکتریکی سیم هادی بودن و روکش آن ، مقاومت در مقابل کشش و سرما و … آزمایش شده و پس از تائید روانه بازار گردد .



درصورت تمایل به این مطلب امتیاز دهید:

۳.۳/۵ - (۱۰ امتیاز)