خط تولید قوطی های کنسرو

امروزه ظروف فلزي به عنوان بخشي از بسته بندي مواد خوراکي در اشکال مختلف با زندگي روزمره مردم عجين بوده و تمام افراد جامعه در اکثر مصارف روزانه خود با يک يا چند شکل مختلف آن روبرو مي باشند.
به طور کلي و اصطلاحاً بسته بندي فلزي اشکال مختلف دارد مانند قوطي کنسرو٬ قوطي نوشابه٬ قوطي آئروسل٬ تيوپ آلومينيومي٬ اسپري ها٬ قوطي هاي رنگ٬ محصولات پزشکي٬ بسته بندي مواد شيميايي٬ قوطي هاي روغنهاي غذايي و صنعتي٬ بشکه ها٬ گالن ها و… که ورقهاي فولادي و ورقهاي آلومينيومي عمده ترين مواد اوليه اين صنعت مي باشد.
ورقهاي فولادي مصرفي در صنعت بسته بندي موادغذايي پوششي از جنس قلع با ضخامتي مشخص در هر دو طرف ورق را دارند و در ساير موارد ورقهاي آلومينيومي و فولادي هر دو به منظور محافظت ديواره ظرف فلزي و محتوي آن پوششي پليمري به نام لاک در سطوح داخلي دارند که نوع لاک وابسته به نوع محتوي ظرف بسته بندي متفاوت است.

مراحل توليد قوطي فلزي :

با روش‌هاي نخستين، يك كارگر خوب و ماهر، چهار قوطي در هر روز توليد مي‌كرد، اين در حالي است كه امروزه سرعت توليد خطوط قوطي‌سازي پيشرفته حتي به بيش از هزار قوطي در دقيقه مي‌‌رسد. در طول سال‌هاي پس از پيدايش صنعت قوطي‌سازي تغييرات بسياري در ماشين‌آلات و دانش اين فن‌آوري ايجاد شده است و همواره شاهد پيشرفت و شنيدن اخبار جديد در اين زمينه هستيم.
افزايش سرعت توليد به بيش از يك هزار قوطي در دقيقه، افزايش استحكام قوطي‌ها، به وجود آمدن اشكال و اندازه‌هاي متنوع، استفاده از تزيينات چاپي بر روي قوطي و ابداع درهاي متنوع موسوم به راحت بازشو (Easy Open) در آن‌ها در كنار كاهش وزن قوطي شاخص‌هاي اصلي روند پيشرفت قوطي‌سازي به شمار مي‌‌آيند.

روش‌هاي توليد قوطي فلزي

توليد قوطي كنسرو از جنس ورق قلع‌اندود، برخلاف تصور عموم كه آن را آسان مي‌‌دانند، مستلزم دانستن بسياري از مهارت‌هاي نوين و فن‌آوري‌هاي روز است
دقت و ابعاد قطعات در تجهيزات و ماشين‌آلات توليدي تابع تولرانس‌هايي در حد چند ميكرون است كه اين صنعت را در گروه صنايع دقيق جاي مي‌‌دهد. مهم‌ترين انواع قوطي، قوطي فلزي غذايي يا غيرغذايي به‌صورت دوتكه يا سه‌تكه هستند.

الف– قوطي دو تكه (2-Piece can)

1- قوطي دو تكه Drawn& Wall Ironed can DI: قوطي‌هاي دو تكه بلند كه در اثر عمليات و اتو شدن ورق در قالب كشش شكل مي‌‌گيرد و كف و بدنه آن‌ها از يك جنس است.
2- قوطي دو تكه كششي: قوطي‌هاي دو تكه با عمليات كشش با نسبت كشش كم‌تر و جريان مواد به داخل قالب توليد مي‌‌شود و بدنه و كف قوطي از يك جنس هستند.

مراحل توليد قوطي دو تكه
1- لاك اندود كردن ورق قلع‌اندود در خط لاك‌زني
2- برش ورق‌هاي بدنه به شكل زيگزاگ يا ساده و يا بدون برش در روش تغذيه ورق Sheet Feading
3- تغذيه ورق قلع‌اندود به داخل پرس و توليد قوطي دو تكه كششي با لبه برگردانده شده در پرس مخصوص كه عمليات كشش و بازكشش (Draw& Redraw)، برش زوايد (Trimming) و برگرداندن لبه‌ها در آن يكجا انجام مي‌‌شود.
اغلب خطوط قوطي‌سازي در ايران در طول دهه اخير با انواع ماشين‌آلات جديد و مدرن تجهيز شده‌اند. گرايش‌ به استفاده از ورق‌هاي قلع‌اندود نازك‌تر جهت صرفه‌جويي در مصرف مواد اوليه از مشخصه‌هاي اصلي اين خطوط محسوب مي‌‌شود. كاهش ضخامت ورق‌ها در كنار افزايش سرعت توليد، مسلتزم رعايت هر چه بيشتر محدوده‌هاي كيفي مختلف مورد نياز در توليد مواد اوليه، مخصوصاً ورق‌هاي قلع‌اندود است.
گفتني است كه طرح چاپ شده روي قوطي‌هاي دو تكه كششي با نرم‌افزار مخصوص طراحي مي‌‌شود. در اين نوع قوطي‌ها طرح چاپ شده روي ورق پس از كشيده شدن شكل اصلي خود را پيدا مي‌‌كند. شركت اسپانيايي لاجي‌تك از جمله مراكزي است كه اين سرويس را انجام مي‌‌دهد و بسياري از شركت‌هاي ايراني طرح خود را به آن‌جا سفارش مي‌‌دهند

ب – قوطي سه تكه (3-Piece can)

1- قوطي با بدنه درزجوش: بدنه قوطي بعد از رول شدن با روش جوشكاري الكتريكي مقاومتي (Electrical Resistance Welding) ERW به‌صورت سيلندر در مي‌‌آيد
2- قوطي با بدنه درزجوش ليزري
3- قوطي با بدنه درز لحيمي (اين روش به علت آلودگي ناشي از آلياژ لحيم‌كاري كنار گذاشته شده است.)
4- روش‌هاي ديگري نيز براي دوخت درز بدنه قوطي وجود دارد كه در كشور ما متداول نيست.

مراحل توليد قوطي سه‌تكه
1- لاك‌اندود كردن ورق قلع‌اندود در خط لاك‌زني
2- برش قطعات بدنه قوطي (Body Blank) در دستگاه قيچي دوبل (Dublex Slitter)
3- توليد سيلندر بدنه قوطي در دستگاه بدنه‌ساز
4- پوشاندن درزجوش بدنه از داخل توسط پودر يا لاك به روش الكترواستاتيك جهت حفاظت اين قسمت از خوردگي
5- پخته شدن و چسبيدن پودر (يا لاك بيرون درز) به سيلندر بدنه در كوره مخصوص (Seam Coating Curing Oven)
6- انجام عمليات: تقسيم بدنه (Parting)، كنگره‌اي كردن (Beading)، تغيير شكل سطح مقطع قوطي، برگرداندن لبه بدنه (Flanging)، دوخت كف به بدنه (Seaming) كه در يك يا چند مرحله و در يك يا چند ماشين با توجه به نياز و نوع تجهيزات به‌كار گرفته شده در پايان عمليات توليد صورت مي‌‌پذيرد

نكات مورد توجه و مشكلات و محدوديت‌هاي مربوط به ورق قلع‌اندود در صنعت قوطي‌سازي به‌طور مختصر به‌صورت زير است:

1- مشخصات ورق مصرفي پيشنهاد شده از سوي سازنده ماشين در دستگاه‌هاي بدنه‌ساز قوطي مخصوصاً دستگاه‌هاي با سرعت بالا لازم است به دقت رعايت شود

2- رعايت جهت نورد (Rolling Direction) در خطوط توليد بدنه قوطي با روش جوشكاري مقاومتي الزامي است

3- عدم رعايت تولرانس‌هاي ابعاد در يك باندل ورق، عمليات لاك‌زني و ايجاد نوار دقيق بدون لاك (Margin) و برش قيچي بدنه را دچار اشكال سازد

4- عمليات برگرداندن لبه‌ها براي ورق‌هاي با سختي بيشتر از حد معين با روش چرخشي (Spin Flanging) انجام مي‌‌شود در حالي كه اين عمليات براي ورق‌هاي با تمپر و سختي كم با روش حديده‌اي (Die Flanging) صورت مي‌‌پذيرد، هزينه قطعات و تجهيزات روش چرخشي به مراتب بيشتر از روش دوم است.
رفتار برگشت فنري ورق (Spring Back) در شرايط يكسان از نظر قطعات و ماشين‌آلات توليد، با تغيير در سختي ورق تغيير نموده و فاكتورهاي دوخت قوطي به عنوان اساسي‌ترين عامل كيفي محصول تغييرات آشكار مي‌‌نمايد
پروفيل قطعات به‌كار رفته جهت ايجاد كنگره (Bead) در بدنه قوطي ثابت است و تغييرات سختي ورق، در ميزان عمق اين كنگره‌ها و در نتيجه ممان اينرسي به‌دست آمده و مقاومت در برابر فشارهاي داخلي قوطي پر شده، تأثير چشمگير دارد

5- اغلب ماشين‌آلات صنعت قوطي‌سازي در ايران با ورق (Sheet) قلع‌اندود تغذيه مي‌‌شود و به علت فقدان امكانات لاك و چاپ كلاف (رول) در كشور اين نوع محصول مورد مصرف مستقيم قرار نمي‌‌گيرد.

6- قلع: تحقيقات نشان مي‌‌دهد افزايش قلع مستلزم افزايش جريان جوشكاري است. تغييرات خارج از حدود استاندارد، از كيفيت جوش درز بدنه و مقاومت آن در برابر فشارهاي مختلف ناشي از فرايند مواد غذايي كاست.
اگرچه پوشش قلع در اصل جهت افزايش مقاومت ورق در برابر خوردگي، قابليت جوشكاري و لحيم‌كاري و لاك‌كاري و ايجاد ظاهري خوشايند، بر ورق پايه به‌كار مي‌‌رود، تجارب به‌دست آمده نشان مي‌‌دهد كه وجود قلع همچنين سايش قطعات توليد را كاهش و شكل‌پذيري ورق را افزايش داده و بهبود مي‌‌بخشد. افزايش قلع اگرچه عامل اصلي افزايش قيمت تمام شده ورق محسوب مي‌‌شود و با جريان جوش رابطه معكوس دارد ولي در قوطي‌هاي كششي و فرايند اتوكاري نقش مفيد و مستقيم دارد.
از پديده‌هايي كه در مورد قلع ورق‌ها قابل ذكر است چسبيدن ذرات قلع به‌صورت جوش سرد به قطعات توليدي است. اين ذرات در طول زمان به قطعاتي كه وظيفه شكل‌دهي ورق را به عهده دارند، چسبيده مي‌‌شوند كه لازم است زدوده شوند. قطعاتي مانند طبق‌هاي دوخت (Seaming Chuck)، قرقره‌هاي دوخت (Seaming Rollers) و رولرهاي بدنه‌ساز در معرض اين مشكل واقع مي‌‌شوند.

7- غيرفعال كردن (Passivation): اين كار جهت افزايش مقاومت سطح ورق در برابر اكسيداسيون و ارتقاي كيفيت لاك‌كاري و چاپ صورت مي‌‌گيرد. دو روش براي غيرفعال نمودن متداول مي‌‌باشد: در روش 311 محلول دي‌كرومات سديم به‌صورت كاتديك بر روي ورق نشانده مي‌‌شود. عمده سازندگان از اين روش بهره مي‌‌گيرند. روش 300 كه با فرو بردن ورق در محلول كرومات سديم به آساني انجام مي‌‌شود، به علت آلودگي محيط‌زيست، در كشورهايي كه آلودگي محيط زندگي و آب و خاك از اهميت بالايي برخوردار است ديگر مورد توجه نمي‌‌باشد.

8- روغن‌كاري (Oiling): با مراجعه به دستورالعمل‌هاي بهداشتي صنايعي كه با ورق قلع‌اندود سروكار دارند، تنفس و تماس مستمر با ذرات و گازهاي فلزات ناشي از فرايندهاي مختلف توليد و شكل‌دهي اين‌گونه ورق‌ها با عمليات جوشكاري، گداختن، برش، سنگ‌كاري و ماشين‌كاري، به خاطر وجود ذرات كربن، كروم، آهن، منگنز، نيكل، سيليكون و قلع، مستلزم رعايت نكات ايمني و تمهيداتي است تا عوارض كم‌تر‌ي به بار آورند. از جمله مواردي كه در كاهش ذرات گرد و غبار ناشي از عمليات بر روي ورق‌هاي قلع‌اندود مؤثرند، استفاده از روغن‌هاي مجاز و مناسب براي صنايع غذايي است كه در اين مرحله به‌كار مي‌‌رود، اين روش از جذب رطوبت محيط نيز جلوگيري مي‌‌كند.
مقادير روغن و توزيع يكنواختي و عمر آن اهميت به سزايي در كيفيت لاك‌كاري و عمليات پوشش‌دهي ورق دارد. بهتر است اين روغن با روش‌هاي متعارف قبل از ورود به مراحل پوشش‌دهي، كنترل و تحت بررسي قرار گيرد.

بعضي از اين روش‌ها بدين ترتيب است:

الف) تست شكست آب (Water – Break test): آسان‌ترين روش براي اطمينان از وجود روغن بر روي ورق محسوب مي‌‌شود

ب) تست به روش اليپسومتر (Ellipsometer): معمول‌ترين روش براي تعيين ضخامت روغن مي‌‌باشد كه به كمك دستگاهي به همين نام بر مبناي اصول اپتيكي انجام مي‌‌گيرد.

ج) تست به روش سوكسله (Soxhlet Method): در گذشته، روش اصلي تعيين ضخامت روغن بر روي ورق قلع‌اندود به حساب مي‌‌آمد و در حال حاضر با روش‌هاي آسان‌تر و سريع‌تر جايگزين شده است. اين روش در استاندارد ASTM A 623 تشريح شده است و اساس آن بر پايه برداشتن روغن از سطح معيني از ورق به كمك يك حلال جوشان مانند كلروفورم و اندازه‌گيري روغن به جاي مانده پس از تبخير اين حلال است

9- بسته‌بندي ورقع قلع‌اندود: بسته‌بندي نامناسب و قابليت نفوذ رطوبت محيط تا زمان مصرف به همراه نفوذپذيري شديد ناشي از خاصيت كشش سطحي موجود بين ورق‌ها‌، خسارت جبران‌ناپذيري به اين توليد صنعتي وارد مي‌‌سازد.

بازرسي ظاهري و چگونگي نگهداري بسته بندي فلزي

1- زنگ زدگي: در سطوح داخلي و خارجي قوطي باعث سوراخ شدن قوطي مي شود و موجبات فساد محتوي آن را فراهم مي کند٬ که به علت نگهداري طولاني مدت در مناطق مرطوب٬ سرد کردن بيش از حد قوطي ها و تعريق آنها و… مي باشد

2- تورم قوطي: گاهي منجر به انفجار قوطي مي شود و در بعضي موارد باعث نشتي درزهاي قوطي مي شود که علتهاي متفاوتي دارد اما خطرناک ترين آنها فساد ميکروبي آن مي باشد٬ يخ زدگي محتوي آن٬ تغييرات جوي درمحل توليد و مصرف٬ واکنشهاي شيميايي بين جدار قوطي و اسيدهاي آلي موجود در غذا و… از ديگر دلايل آن مي باشند
3- buckling: شکل طبيعي قوطي به صورتي کج از بين رفته و امکان ايجاد نشتي در درزهاي بدنه٬ سر و کف قوطي افزايش مي يابد

4- چين خوردگي: معمولاً در سر يا کف و در انتهاي دو طرف ديواره ايجاد مي شود که اندازه گيري آن بصري بوده و وسيله ي دقيقي به منظور اندازه گيري آن وجود ندارد٬ اما چين خوردگي نبايد در حدي باشد که نشتي ايجاد کند
5- Dreep٬ Vee٬ Lip: که به شکل انحناي عميق٬ به شکل V و يا لب در محل اتصال سر يا کف به قوطي و در اثر نقص ماشين درب بندي ايجاد مي شود که باعث نشتي مي شود

6- تورفتگي بدنه: اگر شيبي در درز بدنه حاصل شود٬ موجب باز شدن درز و نفوذ عوامل فساد به داخل قوطي مي گردد که با پارگي در ناحيه ي برچسب يا Leible ديده مي شود

7- دواير متحدالمرکز: که در سر و کف قوطي و گاهاً در ديواره ها که حالت ارتجاعي به قوطي داده و باعث افزايش استحکام قوطي مي شود

8- نشانه گذاري کف قوطي: توسط سازنده ي قوطي انجام مي شود ودر ان نوع لاک توسط سازنده قوطي مشخص شده و بايد هماهنگ با غذاي محتوي آن باشد.

نوع لاک A: مقاوم در محيطهاي اسيدي(مرکبات گوجه فرنگي آلوقرمز توت فرنگي و…)
نوع لاک B: مقاوم در محيطهاي غيراسيدي و غيرخورنده(پنير و…)
نوع لاک C: مقاوم در محيطهاي گوگردي(مانند گوشت٬ ماهي٬ لوبيا٬ نخود سبز و…).

تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی

فلزات در اثر اصطکاک ، سایش و نیروهای وارده دچار تخریب می‌‌شوند که تحت عنوان خوردگی مورد نظر ما نیست.

جنبه‌های اقتصادی فرایند خوردگی

برآوردی که در مورد ضررهای خوردگی انجام گرفته، نشان می‌‌دهد سالانه هزینه تحمیل شده از سوی خوردگی ، بالغ بر 5 میلیارد دلار است. بیشترین ضررهای خوردگی ، هزینه‌هایی است که برای جلوگیری از خوردگی تحمیل می‌‌شود.

پوششهای فسفاتی و کروماتی

این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.
این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تحلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

پوششهای اکسید فلزات

اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد. همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد.
همچنین با پدیده ‌الکترولیز ، آهن را به ‌اکسید آهن سیاه رنگ (البته بصورت کنترل شده) تبدیل می‌‌کنند که مقاوم در برابر خوردگی است که به آن “سیاه‌کاری آهن یا فولاد” می‌‌گویند که در قطعات یدکی ماشین دیده می‌‌شود.

پوششهای گالوانیزه

گالوانیزه کردن (Galvanizing) ، پوشش دادن آهن و فولاد با روی است. گالوانیزه ، بطرق مختلف انجام می‌‌گیرد که یکی از این طرق ، آبکاری با برق است. در آبکاری با برق ، قطعه‌ای که می‌‌خواهیم گالوانیزه کنیم، کاتد الکترولیز را تشکیل می‌‌دهد و فلز روی در آند قرار می‌‌گیرد. یکی دیگر از روشهای گالوانیزه ، استفاده ‌از فلز مذاب یا روی مذاب است. روی دارای نقطه ذوب پایینی است.
در گالوانیزه با روی مذاب آن را بصورت مذاب در حمام مورد استفاده قرار می‌‌دهند و با استفاده ‌از غوطه‌ور سازی فلز در روی مذاب ، لایه‌ای از روی در سطح فلز تشکیل می‌‌شود که به ‌این پدیده ، غوطه‌وری داغ (Hot dip galvanizing) می‌گویند. لوله‌های گالوانیزه در ساخت قطعات مختلف ، در لوله کشی منازل و آبرسانی و … مورد استفاده قرار می‌‌گیرند.

پوششهای قلع

قلع از فلزاتی است که ذاتا براحتی اکسید می‌‌شود و از طریق ایجاد اکسید در مقابل اتمسفر مقاوم می‌‌شود و در محیطهای بسیار خورنده مثل اسیدها و نمکها و … بخوبی پایداری می‌‌کند. به همین دلیل در موارد حساس که خوردگی قابل کنترل نیست، از قطعات قلع یا پوششهای قلع استفاده می‌‌شود. مصرف زیاد این نوع پوششها ، در صنعت کنسروسازی می‌‌باشد که بر روی ظروف آهنی این پوششها را قرار می‌‌دهند.

جزئيات كاربرد قوطي هاي فلزي در صنايع غذايي

با توجه به پيشرفت تكنولوژي و دستيابي به دانش فني كه باعث توليد انبوه گرديده است ، در حال حاضر قوطي فلزي مي تواند بعنوان يكي از اقتصادي ترين ظروف بسته بندي در كشور مورداستفاده قرار گيرد. قوطي فلزي بعنوان يكي از مطمئن ترين ظروفي كه قابليت بالايي در حفاظت و ماندگاري مظروف خود رادارد مورد استفاده قرار مي گيرد . توليد قوطي فلزي بعنوان يكي از ضروري ترين ابزار مورد استفاده در صنايع غذايي تبديلي ، طي 20 سال گذشته رشد چشمگيري داشته ضمن اينكه اين نوع ظرف جهت بسته بندي ساير توليدات صنعتي عمدتاً مايع مانند روغن موتور ، رنگ مواد شيميايي و….. نيز مورد استفاده قرار مي گيرد. يكي از عمده مشكلات اين صنعت وابستگي شديد آن به واردات مواد اوليه يعني ورق حلب(تين پليت)مي باشد كه در حال حاضر بصورت كامل از خارج وارد مي گردد، كه طبيعتاً با توجه به منابع محدود خارجي قيمت آن متاثر از وضعيت جهاني اين كالا بوده و لذا قيمت قوطي فلزي نيز در داخل كشور مي تواند بسيار متغير باشد. البته لازم به توضيح است كه با توجه به اينكه قوطي هاي فلزي توسط واحدهاي توليد كننده قوطي توليد مي گردند ولي از اين قوطي ها در صنايع مختلفي كه داراي ماشين آلات پركن مخصوص توليدات خود مي‌باشند مورد استفاده قرار مي‌گيرندكه باتوجه به اينكه اين ماشين آلات عمدتاً ماشين آلات با ارزشي هستند كه‌ واحدهاي مذكور براحتي قادر به تغيير خطوط بسته بندي خود نمي باشند، لذا عملاً تغييرات قيمت قوطي به واحدهاي مصرف كننده تحميل مي گردد و واحدهاي توليد كننده قوطي فلزي از اين بابت از حاشيه امنيت برخوردارند
ظروف بسته بندي فلزي به دو شاخه اصلي حلب و قوطي تقسيم مي گردد. حلب عبارت است از ظرفي چهار گوش ساخته شده از ورق حلب با ظرفيت بسته بندي 5 الي 17 كيلو گرم و قوطي عبارت است از ظرفي چهار گوش يا گرد ساخته شده از ورق حلب يا آلومينيوم با ظرفيت بسته بندي حداكثر 5 كيلو گرم.
قوطي فلزي نيز از نظر مواد اوليه مورد مصرف به دو نوع …. حلبي و آلومينيومي تقسيم مي گردد كه اكثريت واحدهاي توليد كننده داخلي از نوع قوطي حلبي مي‌باشند و اين قوطي نيز در تقسيم بنديهاي ريزتر به قوطي هاي فلزي حلبي معمولي ، تحت فشار، درزدار(چند تيكه) و بدون درز (كششي) تقسيم مي گردند
مواد اوليه مورد مصرف در قوطي فلزي حلبي كه عمده واحدهاي توليدي دراين زمينه فعليت مي نمايند عبارت است از: ورق حلب با روكش قلع(كه به تين پليت موسوم است) و ورق حلب فاقد قلع ( كه به تين فري استيل موسوم است) به ضخامت 15/0 ميليمتر الي 6/0 ميليمتر، سيم مسي، لحيم ، مايع لاستيكي، لاك خارجي (جهت حفاظت قوطي در مقابل زنگ زدگي) لاك داخلي (به منظور جلوگيري ازبروز واكنش شيميايي بين محتوي ظرف و فلز)،پودر درزجوش ، تينر و مركب، همانطور كه قبلاً نيز گفته شد مواد اوليه اصلي اين صنعت يعني حلب، وارداتي بوده و فقط تينر، مركب، مايع لاستيك، سيم مسي كه مواد جنبي هستند از منابع داخلي قابل تامين است.

چاپ و لاك زني قوطي

پيش ‌از ‌چاپ‌

قوطي‌هاي ‌تين ‌پليت، ‌يكي ‌از ‌انواع ‌بسته‌بندي ‌است ‌كه ‌كاربردهاي ‌متنوعي ‌دارد. ‌درون ‌قوطي‌ها ‌به ‌طور ‌معمول ‌با ‌لاك ‌پوشش ‌داده ‌مي‌شود ‌و ‌بيرون ‌آن ‌با ‌چاپ ‌تزيين ‌مي‌شود. ‌چاپ ‌حلب ‌(تين ‌پليت) ‌به ‌روش ‌افست ‌انجام ‌مي‌گيرد. ‌يعني ‌زينك‌هاي ‌آن ‌در ‌ليتوگرافي ‌تهيه ‌مي‌شود. ‌در ‌گذشته ‌از ‌پليت‌هاي ‌مسي ‌استفاده ‌مي‌شد، ‌اما ‌اكنون ‌پليت‌هاي ‌آلومينيومي ‌مصرف ‌مي‌شوند. ‌ضخامت ‌اين ‌پليت‌ها ‌2 ‌ميلي‌متر ‌است. ‌براي ‌چاپ ‌كارهاي ‌پرتيراژ، ‌پليت‌ها ‌را ‌مي‌سوزانند ‌تا ‌استقامت ‌آنها ‌بيشتر ‌شود.

ماشين ‌چاپ ‌حلب ‌نيز ‌داراي ‌ساختاري ‌همانند ‌ماشين‌هاي ‌افست ‌چاپ ‌ورقي ‌است، ‌با ‌اين ‌تفاوت ‌كه ‌حركت ‌ورق ‌فلزي ‌به ‌صورت ‌مستقيم ‌است ‌و ‌سيلندرها ‌روي ‌آن ‌مي‌چرخند ‌و ‌مانند ‌كاغذ ‌به ‌دور ‌سليندرها ‌نمي‌چرخد.
تفاوت ‌ديگر ‌چاپ ‌فلز ‌با ‌چاپ ‌كاغذ ‌و ‌مقوا، ‌حرارت ‌دادن ‌فلز ‌ضمن ‌عبور ‌از ‌كوره‌هاي ‌مخصوص ‌است. ‌در ‌اينجا ‌نكات ‌مفيدي ‌درباره ‌مراحل ‌لاك‌زني، ‌‌چاپ ‌و ‌پخت ‌ورق‌هاي ‌تين ‌پليت ‌ارايه ‌مي‌شود.

لاك‌زني

لاك ‌نيز ‌از ‌جمله ‌مسايلي ‌است ‌كه ‌در ‌چاپ ‌فلز ‌به ‌عنوان ‌يكي ‌از ‌مهم ‌ترين ‌عوامل ‌مطرح ‌است
داخل ‌قوطي ‌كه ‌در ‌تماس ‌با ‌محتواي ‌آن ‌قرار ‌مي‌گيرد ‌بايد ‌با ‌لايه‌اي ‌از ‌لاك ‌پوشيده ‌شود. ‌به ‌طور ‌استاندارد ‌سطح ‌فلز ‌بايد ‌در ‌يك ‌نوبت ‌لاك ‌زني ‌شود. ‌اما ‌در ‌بعضي ‌مواقع ‌مثل ‌مشكلات ‌ماشين ‌لاك‌زني ‌و ‌كيفيت ‌ناكارآمد ‌لاك، ‌اين ‌عمل ‌دوبار ‌تكرار ‌مي‌شود ‌تا ‌نتيجه ‌مطلوب ‌به ‌دست ‌آيد. ‌به ‌طور ‌عمده ‌در ‌اين ‌شرايط ‌لاك ‌دوم ‌براي ‌پوشش ‌كامل ‌لاك ‌اول ‌استفاده ‌مي‌شود.
اگر ‌يك ‌نقطه ‌كوچك ‌داخل ‌قوطي ‌با ‌لاك ‌پوشيده ‌نشود، ‌قوطي ‌زنگ ‌زده ‌و ‌باعث ‌خرابي ‌محصول ‌داخلش‌ ‌مي‌شود.
البته ‌قابل ‌ذكر ‌است ‌كه ‌به ‌صورت ‌معمول ‌درون ‌قوطي‌هاي ‌مربوط ‌به ‌مواد ‌غذايي ‌را ‌دو ‌بار ‌و ‌داخل ‌قوطي‌هاي ‌صنعتي ‌يك ‌بار ‌لاك ‌زده ‌مي‌شود. ‌به ‌طور ‌مثال ‌مي‌توان ‌به ‌لاك ‌شماره ‌1287 ‌كه ‌مخصوص ‌مواد ‌غذايي ‌است، ‌اشاره ‌كرد.
پس ‌از ‌انجام ‌مرحله ‌لاك‌زني، ‌فلز ‌بايد ‌در ‌كوره ‌قرار ‌گيرد ‌تا ‌عمليات ‌پخت ‌به ‌طور ‌كامل ‌انجام ‌شود. ‌اگر ‌لاك ‌كمتر ‌از ‌مقدار ‌زماني ‌كه ‌در ‌دستورالعملش ‌قيد ‌شده ‌داخل ‌كوره ‌بماند، ‌خوب ‌پخته ‌نمي‌شود ‌و ‌به ‌احتمال ‌زياد ‌از ‌سطح ‌فلز ‌كنده ‌مي‌شود. ‌اما ‌اگر ‌زمان ‌مناسب ‌براي ‌پخت ‌انتخاب ‌شود، ‌لاك ‌بعد ‌از ‌خروج ‌از ‌كوره ‌به ‌هيچ‌وجه ‌از ‌فلز ‌جدا ‌نمي‌شود.
لاك‌ها ‌به ‌طور ‌معمول ‌سفيدرنگ ‌بوده ‌و ‌داراي ‌تاريخ ‌مصرف ‌هستند. ‌اگر ‌در ‌مرحله ‌لاك‌زني ‌از ‌لاك ‌تاريخ ‌مصرف ‌گذشته ‌استفاده ‌شود، ‌قوطي ‌پس ‌از ‌مدتي ‌دچار ‌زنگ‌زدگي ‌مي‌شود.

لاك ‌و ‌كوتينگ

‌

لاك ‌را ‌درون ‌قوطي ‌و ‌براي ‌حفظ ‌محصول ‌داخل ‌آن ‌استفاده ‌مي‌كنند. ‌البته ‌نوعي ‌لاك ‌بيروني ‌هم ‌هست ‌كه ‌براي ‌سر ‌و ‌ته ‌قوطي ‌مصرف ‌مي‌شود ‌و ‌به ‌طور ‌عمده ‌به ‌رنگ ‌طلايي ‌است. ‌اما ‌كوتينگ ‌را ‌روي ‌سطح ‌فلز ‌(خارج ‌قوطي) ‌و ‌براي ‌بهتر ‌انجام ‌شدن ‌عمليات ‌چاپ ‌مي‌زنند. ‌شايان ‌ذكر ‌است ‌كه ‌در ‌ايران ‌لاك ‌و ‌كوتينگ ‌مناسب ‌توليد ‌مي‌شود.

چاپ

ورقه‌هاي ‌فلزي ‌كه ‌عمليات ‌چاپ ‌روي ‌آنها ‌انجام ‌مي‌شود ‌از ‌قبل ‌بايد ‌چربي‌گيري ‌و ‌جرقه‌گيري ‌شده ‌باشند، ‌تا ‌امكان ‌چاپ ‌روي ‌آنها ‌ميسر ‌شود. ‌بعد ‌از ‌انجام ‌عمليات ‌چربي‌گيري، ‌مي‌توان ‌با ‌كنترل ‌رطوبت ‌هوا ‌از ‌اكسيدشدن ‌ورق‌ها ‌جلوگيري ‌كرد.

پس ‌از ‌چاپ‌

پس ‌از ‌پايان ‌عمليات ‌چاپ، ‌ورق ‌بايد ‌داخل ‌كوره ‌قرار ‌گيرد. ‌قبل ‌از ‌كار ‌بايستي ‌ورق‌ها ‌كنترل ‌شود ‌تا ‌در ‌طي ‌مسير ‌مشكلي ‌پيش ‌نيايد. ‌طول ‌كوره‌هاي ‌معمولي ‌حدود ‌26 ‌الي ‌33 ‌متر ‌است. ‌داخل ‌كوره ‌زنجيري ‌تعبيه ‌شده ‌است ‌كه ويكت‌ها روي آن نصب شده ، ‌ورق‌ها ‌را ‌به ‌صورت ‌تك تك ‌در ‌طول ‌آن ‌به ‌جريان ‌درآورد. ‌اگر ‌ورق‌ها ‌روي ‌هم ‌قرار ‌گيرند، ‌به ‌دليل ‌خيس ‌بودن، ‌خراشيده ‌شده ‌و ‌از ‌بين ‌مي‌روند. ‌حركت ‌ورق‌ها ‌در ‌كوره ‌به ‌صورت ‌اتوماتيك ‌انجام ‌مي‌شود. كارهاي ‌چاپ ‌شده ‌بايد ‌با ‌همان ‌سرعتي ‌كه ‌چاپ ‌شده‌اند ‌از ‌كوره ‌بگذرند ‌و ‌اگر ‌سرعت ‌كم ‌باشد ‌احتمال ‌سوختن ‌ورق ‌وجود ‌دارد.