خط تولید قوطی های کنسرو

خط تولید قوطی های کنسرو

امروزه ظروف فلزی به عنوان بخشی از بسته بندی مواد خوراکی در اشکال مختلف با زندگی روزمره مردم عجین بوده و تمام افراد جامعه در اکثر مصارف روزانه خود با یک یا چند شکل مختلف آن روبرو می باشند.
به طور کلی و اصطلاحاً بسته بندی فلزی اشکال مختلف دارد مانند قوطی کنسرو٬ قوطی نوشابه٬ قوطی آئروسل٬ تیوپ آلومینیومی٬ اسپری ها٬ قوطی های رنگ٬ محصولات پزشکی٬ بسته بندی مواد شیمیایی٬ قوطی های روغنهای غذایی و صنعتی٬ بشکه ها٬ گالن ها و… که ورقهای فولادی و ورقهای آلومینیومی عمده ترین مواد اولیه این صنعت می باشد.
ورقهای فولادی مصرفی در صنعت بسته بندی موادغذایی پوششی از جنس قلع با ضخامتی مشخص در هر دو طرف ورق را دارند و در سایر موارد ورقهای آلومینیومی و فولادی هر دو به منظور محافظت دیواره ظرف فلزی و محتوی آن پوششی پلیمری به نام لاک در سطوح داخلی دارند که نوع لاک وابسته به نوع محتوی ظرف بسته بندی متفاوت است.

مراحل تولید قوطی فلزی :

با روش‌های نخستین، یک کارگر خوب و ماهر، چهار قوطی در هر روز تولید می‌کرد، این در حالی است که امروزه سرعت تولید خطوط قوطی‌سازی پیشرفته حتی به بیش از هزار قوطی در دقیقه می‌‌رسد. در طول سال‌های پس از پیدایش صنعت قوطی‌سازی تغییرات بسیاری در ماشین‌آلات و دانش این فن‌آوری ایجاد شده است و همواره شاهد پیشرفت و شنیدن اخبار جدید در این زمینه هستیم.
افزایش سرعت تولید به بیش از یک هزار قوطی در دقیقه، افزایش استحکام قوطی‌ها، به وجود آمدن اشکال و اندازه‌های متنوع، استفاده از تزیینات چاپی بر روی قوطی و ابداع درهای متنوع موسوم به راحت بازشو (Easy Open) در آن‌ها در کنار کاهش وزن قوطی شاخص‌های اصلی روند پیشرفت قوطی‌سازی به شمار می‌‌آیند.

روش‌های تولید قوطی فلزی

تولید قوطی کنسرو از جنس ورق قلع‌اندود، برخلاف تصور عموم که آن را آسان می‌‌دانند، مستلزم دانستن بسیاری از مهارت‌های نوین و فن‌آوری‌های روز است
دقت و ابعاد قطعات در تجهیزات و ماشین‌آلات تولیدی تابع تولرانس‌هایی در حد چند میکرون است که این صنعت را در گروه صنایع دقیق جای می‌‌دهد. مهم‌ترین انواع قوطی، قوطی فلزی غذایی یا غیرغذایی به‌صورت دوتکه یا سه‌تکه هستند.

الف– قوطی دو تکه (۲-Piece can)

۱- قوطی دو تکه Drawn& Wall Ironed can DI: قوطی‌های دو تکه بلند که در اثر عملیات و اتو شدن ورق در قالب کشش شکل می‌‌گیرد و کف و بدنه آن‌ها از یک جنس است.
۲- قوطی دو تکه کششی: قوطی‌های دو تکه با عملیات کشش با نسبت کشش کم‌تر و جریان مواد به داخل قالب تولید می‌‌شود و بدنه و کف قوطی از یک جنس هستند.

مراحل تولید قوطی دو تکه
۱- لاک اندود کردن ورق قلع‌اندود در خط لاک‌زنی
۲- برش ورق‌های بدنه به شکل زیگزاگ یا ساده و یا بدون برش در روش تغذیه ورق Sheet Feading
۳- تغذیه ورق قلع‌اندود به داخل پرس و تولید قوطی دو تکه کششی با لبه برگردانده شده در پرس مخصوص که عملیات کشش و بازکشش (Draw& Redraw)، برش زواید (Trimming) و برگرداندن لبه‌ها در آن یکجا انجام می‌‌شود.
اغلب خطوط قوطی‌سازی در ایران در طول دهه اخیر با انواع ماشین‌آلات جدید و مدرن تجهیز شده‌اند. گرایش‌ به استفاده از ورق‌های قلع‌اندود نازک‌تر جهت صرفه‌جویی در مصرف مواد اولیه از مشخصه‌های اصلی این خطوط محسوب می‌‌شود. کاهش ضخامت ورق‌ها در کنار افزایش سرعت تولید، مسلتزم رعایت هر چه بیشتر محدوده‌های کیفی مختلف مورد نیاز در تولید مواد اولیه، مخصوصاً ورق‌های قلع‌اندود است.
گفتنی است که طرح چاپ شده روی قوطی‌های دو تکه کششی با نرم‌افزار مخصوص طراحی می‌‌شود. در این نوع قوطی‌ها طرح چاپ شده روی ورق پس از کشیده شدن شکل اصلی خود را پیدا می‌‌کند. شرکت اسپانیایی لاجی‌تک از جمله مراکزی است که این سرویس را انجام می‌‌دهد و بسیاری از شرکت‌های ایرانی طرح خود را به آن‌جا سفارش می‌‌دهند

ب – قوطی سه تکه (۳-Piece can)

۱- قوطی با بدنه درزجوش: بدنه قوطی بعد از رول شدن با روش جوشکاری الکتریکی مقاومتی (Electrical Resistance Welding) ERW به‌صورت سیلندر در می‌‌آید
۲- قوطی با بدنه درزجوش لیزری
۳- قوطی با بدنه درز لحیمی (این روش به علت آلودگی ناشی از آلیاژ لحیم‌کاری کنار گذاشته شده است.)
۴- روش‌های دیگری نیز برای دوخت درز بدنه قوطی وجود دارد که در کشور ما متداول نیست.

مراحل تولید قوطی سه‌تکه
۱- لاک‌اندود کردن ورق قلع‌اندود در خط لاک‌زنی
۲- برش قطعات بدنه قوطی (Body Blank) در دستگاه قیچی دوبل (Dublex Slitter)
۳- تولید سیلندر بدنه قوطی در دستگاه بدنه‌ساز
۴- پوشاندن درزجوش بدنه از داخل توسط پودر یا لاک به روش الکترواستاتیک جهت حفاظت این قسمت از خوردگی
۵- پخته شدن و چسبیدن پودر (یا لاک بیرون درز) به سیلندر بدنه در کوره مخصوص (Seam Coating Curing Oven)
۶- انجام عملیات: تقسیم بدنه (Parting)، کنگره‌ای کردن (Beading)، تغییر شکل سطح مقطع قوطی، برگرداندن لبه بدنه (Flanging)، دوخت کف به بدنه (Seaming) که در یک یا چند مرحله و در یک یا چند ماشین با توجه به نیاز و نوع تجهیزات به‌کار گرفته شده در پایان عملیات تولید صورت می‌‌پذیرد

نکات مورد توجه و مشکلات و محدودیت‌های مربوط به ورق قلع‌اندود در صنعت قوطی‌سازی به‌طور مختصر به‌صورت زیر است:

۱- مشخصات ورق مصرفی پیشنهاد شده از سوی سازنده ماشین در دستگاه‌های بدنه‌ساز قوطی مخصوصاً دستگاه‌های با سرعت بالا لازم است به دقت رعایت شود

۲- رعایت جهت نورد (Rolling Direction) در خطوط تولید بدنه قوطی با روش جوشکاری مقاومتی الزامی است

۳- عدم رعایت تولرانس‌های ابعاد در یک باندل ورق، عملیات لاک‌زنی و ایجاد نوار دقیق بدون لاک (Margin) و برش قیچی بدنه را دچار اشکال سازد

۴- عملیات برگرداندن لبه‌ها برای ورق‌های با سختی بیشتر از حد معین با روش چرخشی (Spin Flanging) انجام می‌‌شود در حالی که این عملیات برای ورق‌های با تمپر و سختی کم با روش حدیده‌ای (Die Flanging) صورت می‌‌پذیرد، هزینه قطعات و تجهیزات روش چرخشی به مراتب بیشتر از روش دوم است.
رفتار برگشت فنری ورق (Spring Back) در شرایط یکسان از نظر قطعات و ماشین‌آلات تولید، با تغییر در سختی ورق تغییر نموده و فاکتورهای دوخت قوطی به عنوان اساسی‌ترین عامل کیفی محصول تغییرات آشکار می‌‌نماید
پروفیل قطعات به‌کار رفته جهت ایجاد کنگره (Bead) در بدنه قوطی ثابت است و تغییرات سختی ورق، در میزان عمق این کنگره‌ها و در نتیجه ممان اینرسی به‌دست آمده و مقاومت در برابر فشارهای داخلی قوطی پر شده، تأثیر چشمگیر دارد

۵- اغلب ماشین‌آلات صنعت قوطی‌سازی در ایران با ورق (Sheet) قلع‌اندود تغذیه می‌‌شود و به علت فقدان امکانات لاک و چاپ کلاف (رول) در کشور این نوع محصول مورد مصرف مستقیم قرار نمی‌‌گیرد.

۶- قلع: تحقیقات نشان می‌‌دهد افزایش قلع مستلزم افزایش جریان جوشکاری است. تغییرات خارج از حدود استاندارد، از کیفیت جوش درز بدنه و مقاومت آن در برابر فشارهای مختلف ناشی از فرایند مواد غذایی کاست.
اگرچه پوشش قلع در اصل جهت افزایش مقاومت ورق در برابر خوردگی، قابلیت جوشکاری و لحیم‌کاری و لاک‌کاری و ایجاد ظاهری خوشایند، بر ورق پایه به‌کار می‌‌رود، تجارب به‌دست آمده نشان می‌‌دهد که وجود قلع همچنین سایش قطعات تولید را کاهش و شکل‌پذیری ورق را افزایش داده و بهبود می‌‌بخشد. افزایش قلع اگرچه عامل اصلی افزایش قیمت تمام شده ورق محسوب می‌‌شود و با جریان جوش رابطه معکوس دارد ولی در قوطی‌های کششی و فرایند اتوکاری نقش مفید و مستقیم دارد.
از پدیده‌هایی که در مورد قلع ورق‌ها قابل ذکر است چسبیدن ذرات قلع به‌صورت جوش سرد به قطعات تولیدی است. این ذرات در طول زمان به قطعاتی که وظیفه شکل‌دهی ورق را به عهده دارند، چسبیده می‌‌شوند که لازم است زدوده شوند. قطعاتی مانند طبق‌های دوخت (Seaming Chuck)، قرقره‌های دوخت (Seaming Rollers) و رولرهای بدنه‌ساز در معرض این مشکل واقع می‌‌شوند.

۷- غیرفعال کردن (Passivation): این کار جهت افزایش مقاومت سطح ورق در برابر اکسیداسیون و ارتقای کیفیت لاک‌کاری و چاپ صورت می‌‌گیرد. دو روش برای غیرفعال نمودن متداول می‌‌باشد: در روش ۳۱۱ محلول دی‌کرومات سدیم به‌صورت کاتدیک بر روی ورق نشانده می‌‌شود. عمده سازندگان از این روش بهره می‌‌گیرند. روش ۳۰۰ که با فرو بردن ورق در محلول کرومات سدیم به آسانی انجام می‌‌شود، به علت آلودگی محیط‌زیست، در کشورهایی که آلودگی محیط زندگی و آب و خاک از اهمیت بالایی برخوردار است دیگر مورد توجه نمی‌‌باشد.

۸- روغن‌کاری (Oiling): با مراجعه به دستورالعمل‌های بهداشتی صنایعی که با ورق قلع‌اندود سروکار دارند، تنفس و تماس مستمر با ذرات و گازهای فلزات ناشی از فرایندهای مختلف تولید و شکل‌دهی این‌گونه ورق‌ها با عملیات جوشکاری، گداختن، برش، سنگ‌کاری و ماشین‌کاری، به خاطر وجود ذرات کربن، کروم، آهن، منگنز، نیکل، سیلیکون و قلع، مستلزم رعایت نکات ایمنی و تمهیداتی است تا عوارض کم‌تر‌ی به بار آورند. از جمله مواردی که در کاهش ذرات گرد و غبار ناشی از عملیات بر روی ورق‌های قلع‌اندود مؤثرند، استفاده از روغن‌های مجاز و مناسب برای صنایع غذایی است که در این مرحله به‌کار می‌‌رود، این روش از جذب رطوبت محیط نیز جلوگیری می‌‌کند.
مقادیر روغن و توزیع یکنواختی و عمر آن اهمیت به سزایی در کیفیت لاک‌کاری و عملیات پوشش‌دهی ورق دارد. بهتر است این روغن با روش‌های متعارف قبل از ورود به مراحل پوشش‌دهی، کنترل و تحت بررسی قرار گیرد.

خط تولید قوطی های کنسرو

بعضی از این روش‌ها بدین ترتیب است:

الف) تست شکست آب (Water – Break test): آسان‌ترین روش برای اطمینان از وجود روغن بر روی ورق محسوب می‌‌شود

ب) تست به روش الیپسومتر (Ellipsometer): معمول‌ترین روش برای تعیین ضخامت روغن می‌‌باشد که به کمک دستگاهی به همین نام بر مبنای اصول اپتیکی انجام می‌‌گیرد.

ج) تست به روش سوکسله (Soxhlet Method): در گذشته، روش اصلی تعیین ضخامت روغن بر روی ورق قلع‌اندود به حساب می‌‌آمد و در حال حاضر با روش‌های آسان‌تر و سریع‌تر جایگزین شده است. این روش در استاندارد ASTM A 623 تشریح شده است و اساس آن بر پایه برداشتن روغن از سطح معینی از ورق به کمک یک حلال جوشان مانند کلروفورم و اندازه‌گیری روغن به جای مانده پس از تبخیر این حلال است

۹- بسته‌بندی ورقع قلع‌اندود: بسته‌بندی نامناسب و قابلیت نفوذ رطوبت محیط تا زمان مصرف به همراه نفوذپذیری شدید ناشی از خاصیت کشش سطحی موجود بین ورق‌ها‌، خسارت جبران‌ناپذیری به این تولید صنعتی وارد می‌‌سازد.

بازرسی ظاهری و چگونگی نگهداری بسته بندی فلزی

۱- زنگ زدگی: در سطوح داخلی و خارجی قوطی باعث سوراخ شدن قوطی می شود و موجبات فساد محتوی آن را فراهم می کند٬ که به علت نگهداری طولانی مدت در مناطق مرطوب٬ سرد کردن بیش از حد قوطی ها و تعریق آنها و… می باشد

۲- تورم قوطی: گاهی منجر به انفجار قوطی می شود و در بعضی موارد باعث نشتی درزهای قوطی می شود که علتهای متفاوتی دارد اما خطرناک ترین آنها فساد میکروبی آن می باشد٬ یخ زدگی محتوی آن٬ تغییرات جوی درمحل تولید و مصرف٬ واکنشهای شیمیایی بین جدار قوطی و اسیدهای آلی موجود در غذا و… از دیگر دلایل آن می باشند
۳- buckling: شکل طبیعی قوطی به صورتی کج از بین رفته و امکان ایجاد نشتی در درزهای بدنه٬ سر و کف قوطی افزایش می یابد

۴- چین خوردگی: معمولاً در سر یا کف و در انتهای دو طرف دیواره ایجاد می شود که اندازه گیری آن بصری بوده و وسیله ی دقیقی به منظور اندازه گیری آن وجود ندارد٬ اما چین خوردگی نباید در حدی باشد که نشتی ایجاد کند
۵- Dreep٬ Vee٬ Lip: که به شکل انحنای عمیق٬ به شکل V و یا لب در محل اتصال سر یا کف به قوطی و در اثر نقص ماشین درب بندی ایجاد می شود که باعث نشتی می شود

۶- تورفتگی بدنه: اگر شیبی در درز بدنه حاصل شود٬ موجب باز شدن درز و نفوذ عوامل فساد به داخل قوطی می گردد که با پارگی در ناحیه ی برچسب یا Leible دیده می شود

۷- دوایر متحدالمرکز: که در سر و کف قوطی و گاهاً در دیواره ها که حالت ارتجاعی به قوطی داده و باعث افزایش استحکام قوطی می شود

۸- نشانه گذاری کف قوطی: توسط سازنده ی قوطی انجام می شود ودر ان نوع لاک توسط سازنده قوطی مشخص شده و باید هماهنگ با غذای محتوی آن باشد.

نوع لاک A: مقاوم در محیطهای اسیدی(مرکبات گوجه فرنگی آلوقرمز توت فرنگی و…)
نوع لاک B: مقاوم در محیطهای غیراسیدی و غیرخورنده(پنیر و…)
نوع لاک C: مقاوم در محیطهای گوگردی(مانند گوشت٬ ماهی٬ لوبیا٬ نخود سبز و…).

تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی

فلزات در اثر اصطکاک ، سایش و نیروهای وارده دچار تخریب می‌‌شوند که تحت عنوان خوردگی مورد نظر ما نیست.

جنبه‌های اقتصادی فرایند خوردگی

برآوردی که در مورد ضررهای خوردگی انجام گرفته، نشان می‌‌دهد سالانه هزینه تحمیل شده از سوی خوردگی ، بالغ بر ۵ میلیارد دلار است. بیشترین ضررهای خوردگی ، هزینه‌هایی است که برای جلوگیری از خوردگی تحمیل می‌‌شود.

پوششهای فسفاتی و کروماتی

این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.
این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تحلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

پوششهای اکسید فلزات

اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد. همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد.
همچنین با پدیده ‌الکترولیز ، آهن را به ‌اکسید آهن سیاه رنگ (البته بصورت کنترل شده) تبدیل می‌‌کنند که مقاوم در برابر خوردگی است که به آن “سیاه‌کاری آهن یا فولاد” می‌‌گویند که در قطعات یدکی ماشین دیده می‌‌شود.

پوششهای گالوانیزه

گالوانیزه کردن (Galvanizing) ، پوشش دادن آهن و فولاد با روی است. گالوانیزه ، بطرق مختلف انجام می‌‌گیرد که یکی از این طرق ، آبکاری با برق است. در آبکاری با برق ، قطعه‌ای که می‌‌خواهیم گالوانیزه کنیم، کاتد الکترولیز را تشکیل می‌‌دهد و فلز روی در آند قرار می‌‌گیرد. یکی دیگر از روشهای گالوانیزه ، استفاده ‌از فلز مذاب یا روی مذاب است. روی دارای نقطه ذوب پایینی است.
در گالوانیزه با روی مذاب آن را بصورت مذاب در حمام مورد استفاده قرار می‌‌دهند و با استفاده ‌از غوطه‌ور سازی فلز در روی مذاب ، لایه‌ای از روی در سطح فلز تشکیل می‌‌شود که به ‌این پدیده ، غوطه‌وری داغ (Hot dip galvanizing) می‌گویند. لوله‌های گالوانیزه در ساخت قطعات مختلف ، در لوله کشی منازل و آبرسانی و … مورد استفاده قرار می‌‌گیرند.

پوششهای قلع

قلع از فلزاتی است که ذاتا براحتی اکسید می‌‌شود و از طریق ایجاد اکسید در مقابل اتمسفر مقاوم می‌‌شود و در محیطهای بسیار خورنده مثل اسیدها و نمکها و … بخوبی پایداری می‌‌کند. به همین دلیل در موارد حساس که خوردگی قابل کنترل نیست، از قطعات قلع یا پوششهای قلع استفاده می‌‌شود. مصرف زیاد این نوع پوششها ، در صنعت کنسروسازی می‌‌باشد که بر روی ظروف آهنی این پوششها را قرار می‌‌دهند.

خط تولید قوطی های کنسرو

جزئیات کاربرد قوطی های فلزی در صنایع غذایی

با توجه به پیشرفت تکنولوژی و دستیابی به دانش فنی که باعث تولید انبوه گردیده است ، در حال حاضر قوطی فلزی می تواند بعنوان یکی از اقتصادی ترین ظروف بسته بندی در کشور مورداستفاده قرار گیرد. قوطی فلزی بعنوان یکی از مطمئن ترین ظروفی که قابلیت بالایی در حفاظت و ماندگاری مظروف خود رادارد مورد استفاده قرار می گیرد . تولید قوطی فلزی بعنوان یکی از ضروری ترین ابزار مورد استفاده در صنایع غذایی تبدیلی ، طی ۲۰ سال گذشته رشد چشمگیری داشته ضمن اینکه این نوع ظرف جهت بسته بندی سایر تولیدات صنعتی عمدتاً مایع مانند روغن موتور ، رنگ مواد شیمیایی و….. نیز مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از عمده مشکلات این صنعت وابستگی شدید آن به واردات مواد اولیه یعنی ورق حلب(تین پلیت)می باشد که در حال حاضر بصورت کامل از خارج وارد می گردد، که طبیعتاً با توجه به منابع محدود خارجی قیمت آن متاثر از وضعیت جهانی این کالا بوده و لذا قیمت قوطی فلزی نیز در داخل کشور می تواند بسیار متغیر باشد. البته لازم به توضیح است که با توجه به اینکه قوطی های فلزی توسط واحدهای تولید کننده قوطی تولید می گردند ولی از این قوطی ها در صنایع مختلفی که دارای ماشین آلات پرکن مخصوص تولیدات خود می‌باشند مورد استفاده قرار می‌گیرندکه باتوجه به اینکه این ماشین آلات عمدتاً ماشین آلات با ارزشی هستند که‌ واحدهای مذکور براحتی قادر به تغییر خطوط بسته بندی خود نمی باشند، لذا عملاً تغییرات قیمت قوطی به واحدهای مصرف کننده تحمیل می گردد و واحدهای تولید کننده قوطی فلزی از این بابت از حاشیه امنیت برخوردارند
ظروف بسته بندی فلزی به دو شاخه اصلی حلب و قوطی تقسیم می گردد. حلب عبارت است از ظرفی چهار گوش ساخته شده از ورق حلب با ظرفیت بسته بندی ۵ الی ۱۷ کیلو گرم و قوطی عبارت است از ظرفی چهار گوش یا گرد ساخته شده از ورق حلب یا آلومینیوم با ظرفیت بسته بندی حداکثر ۵ کیلو گرم.
قوطی فلزی نیز از نظر مواد اولیه مورد مصرف به دو نوع …. حلبی و آلومینیومی تقسیم می گردد که اکثریت واحدهای تولید کننده داخلی از نوع قوطی حلبی می‌باشند و این قوطی نیز در تقسیم بندیهای ریزتر به قوطی های فلزی حلبی معمولی ، تحت فشار، درزدار(چند تیکه) و بدون درز (کششی) تقسیم می گردند
مواد اولیه مورد مصرف در قوطی فلزی حلبی که عمده واحدهای تولیدی دراین زمینه فعلیت می نمایند عبارت است از: ورق حلب با روکش قلع(که به تین پلیت موسوم است) و ورق حلب فاقد قلع ( که به تین فری استیل موسوم است) به ضخامت ۱۵/۰ میلیمتر الی ۶/۰ میلیمتر، سیم مسی، لحیم ، مایع لاستیکی، لاک خارجی (جهت حفاظت قوطی در مقابل زنگ زدگی) لاک داخلی (به منظور جلوگیری ازبروز واکنش شیمیایی بین محتوی ظرف و فلز)،پودر درزجوش ، تینر و مرکب، همانطور که قبلاً نیز گفته شد مواد اولیه اصلی این صنعت یعنی حلب، وارداتی بوده و فقط تینر، مرکب، مایع لاستیک، سیم مسی که مواد جنبی هستند از منابع داخلی قابل تامین است.

چاپ و لاک زنی قوطی
پیش ‌از ‌چاپ‌

قوطی‌های ‌تین ‌پلیت، ‌یکی ‌از ‌انواع ‌بسته‌بندی ‌است ‌که ‌کاربردهای ‌متنوعی ‌دارد. ‌درون ‌قوطی‌ها ‌به ‌طور ‌معمول ‌با ‌لاک ‌پوشش ‌داده ‌می‌شود ‌و ‌بیرون ‌آن ‌با ‌چاپ ‌تزیین ‌می‌شود. ‌چاپ ‌حلب ‌(تین ‌پلیت) ‌به ‌روش ‌افست ‌انجام ‌می‌گیرد. ‌یعنی ‌زینک‌های ‌آن ‌در ‌لیتوگرافی ‌تهیه ‌می‌شود. ‌در ‌گذشته ‌از ‌پلیت‌های ‌مسی ‌استفاده ‌می‌شد، ‌اما ‌اکنون ‌پلیت‌های ‌آلومینیومی ‌مصرف ‌می‌شوند. ‌ضخامت ‌این ‌پلیت‌ها ‌۲ ‌میلی‌متر ‌است. ‌برای ‌چاپ ‌کارهای ‌پرتیراژ، ‌پلیت‌ها ‌را ‌می‌سوزانند ‌تا ‌استقامت ‌آنها ‌بیشتر ‌شود.

ماشین ‌چاپ ‌حلب ‌نیز ‌دارای ‌ساختاری ‌همانند ‌ماشین‌های ‌افست ‌چاپ ‌ورقی ‌است، ‌با ‌این ‌تفاوت ‌که ‌حرکت ‌ورق ‌فلزی ‌به ‌صورت ‌مستقیم ‌است ‌و ‌سیلندرها ‌روی ‌آن ‌می‌چرخند ‌و ‌مانند ‌کاغذ ‌به ‌دور ‌سلیندرها ‌نمی‌چرخد.
تفاوت ‌دیگر ‌چاپ ‌فلز ‌با ‌چاپ ‌کاغذ ‌و ‌مقوا، ‌حرارت ‌دادن ‌فلز ‌ضمن ‌عبور ‌از ‌کوره‌های ‌مخصوص ‌است. ‌در ‌اینجا ‌نکات ‌مفیدی ‌درباره ‌مراحل ‌لاک‌زنی، ‌‌چاپ ‌و ‌پخت ‌ورق‌های ‌تین ‌پلیت ‌ارایه ‌می‌شود.

لاک‌زنی

لاک ‌نیز ‌از ‌جمله ‌مسایلی ‌است ‌که ‌در ‌چاپ ‌فلز ‌به ‌عنوان ‌یکی ‌از ‌مهم ‌ترین ‌عوامل ‌مطرح ‌است
داخل ‌قوطی ‌که ‌در ‌تماس ‌با ‌محتوای ‌آن ‌قرار ‌می‌گیرد ‌باید ‌با ‌لایه‌ای ‌از ‌لاک ‌پوشیده ‌شود. ‌به ‌طور ‌استاندارد ‌سطح ‌فلز ‌باید ‌در ‌یک ‌نوبت ‌لاک ‌زنی ‌شود. ‌اما ‌در ‌بعضی ‌مواقع ‌مثل ‌مشکلات ‌ماشین ‌لاک‌زنی ‌و ‌کیفیت ‌ناکارآمد ‌لاک، ‌این ‌عمل ‌دوبار ‌تکرار ‌می‌شود ‌تا ‌نتیجه ‌مطلوب ‌به ‌دست ‌آید. ‌به ‌طور ‌عمده ‌در ‌این ‌شرایط ‌لاک ‌دوم ‌برای ‌پوشش ‌کامل ‌لاک ‌اول ‌استفاده ‌می‌شود.
اگر ‌یک ‌نقطه ‌کوچک ‌داخل ‌قوطی ‌با ‌لاک ‌پوشیده ‌نشود، ‌قوطی ‌زنگ ‌زده ‌و ‌باعث ‌خرابی ‌محصول ‌داخلش‌ ‌می‌شود.
البته ‌قابل ‌ذکر ‌است ‌که ‌به ‌صورت ‌معمول ‌درون ‌قوطی‌های ‌مربوط ‌به ‌مواد ‌غذایی ‌را ‌دو ‌بار ‌و ‌داخل ‌قوطی‌های ‌صنعتی ‌یک ‌بار ‌لاک ‌زده ‌می‌شود. ‌به ‌طور ‌مثال ‌می‌توان ‌به ‌لاک ‌شماره ‌۱۲۸۷ ‌که ‌مخصوص ‌مواد ‌غذایی ‌است، ‌اشاره ‌کرد.
پس ‌از ‌انجام ‌مرحله ‌لاک‌زنی، ‌فلز ‌باید ‌در ‌کوره ‌قرار ‌گیرد ‌تا ‌عملیات ‌پخت ‌به ‌طور ‌کامل ‌انجام ‌شود. ‌اگر ‌لاک ‌کمتر ‌از ‌مقدار ‌زمانی ‌که ‌در ‌دستورالعملش ‌قید ‌شده ‌داخل ‌کوره ‌بماند، ‌خوب ‌پخته ‌نمی‌شود ‌و ‌به ‌احتمال ‌زیاد ‌از ‌سطح ‌فلز ‌کنده ‌می‌شود. ‌اما ‌اگر ‌زمان ‌مناسب ‌برای ‌پخت ‌انتخاب ‌شود، ‌لاک ‌بعد ‌از ‌خروج ‌از ‌کوره ‌به ‌هیچ‌وجه ‌از ‌فلز ‌جدا ‌نمی‌شود.
لاک‌ها ‌به ‌طور ‌معمول ‌سفیدرنگ ‌بوده ‌و ‌دارای ‌تاریخ ‌مصرف ‌هستند. ‌اگر ‌در ‌مرحله ‌لاک‌زنی ‌از ‌لاک ‌تاریخ ‌مصرف ‌گذشته ‌استفاده ‌شود، ‌قوطی ‌پس ‌از ‌مدتی ‌دچار ‌زنگ‌زدگی ‌می‌شود.

لاک ‌و ‌کوتینگ

لاک ‌را ‌درون ‌قوطی ‌و ‌برای ‌حفظ ‌محصول ‌داخل ‌آن ‌استفاده ‌می‌کنند. ‌البته ‌نوعی ‌لاک ‌بیرونی ‌هم ‌هست ‌که ‌برای ‌سر ‌و ‌ته ‌قوطی ‌مصرف ‌می‌شود ‌و ‌به ‌طور ‌عمده ‌به ‌رنگ ‌طلایی ‌است. ‌اما ‌کوتینگ ‌را ‌روی ‌سطح ‌فلز ‌(خارج ‌قوطی) ‌و ‌برای ‌بهتر ‌انجام ‌شدن ‌عملیات ‌چاپ ‌می‌زنند. ‌شایان ‌ذکر ‌است ‌که ‌در ‌ایران ‌لاک ‌و ‌کوتینگ ‌مناسب ‌تولید ‌می‌شود.

چاپ

ورقه‌های ‌فلزی ‌که ‌عملیات ‌چاپ ‌روی ‌آنها ‌انجام ‌می‌شود ‌از ‌قبل ‌باید ‌چربی‌گیری ‌و ‌جرقه‌گیری ‌شده ‌باشند، ‌تا ‌امکان ‌چاپ ‌روی ‌آنها ‌میسر ‌شود. ‌بعد ‌از ‌انجام ‌عملیات ‌چربی‌گیری، ‌می‌توان ‌با ‌کنترل ‌رطوبت ‌هوا ‌از ‌اکسیدشدن ‌ورق‌ها ‌جلوگیری ‌کرد.

پس ‌از ‌چاپ‌

پس ‌از ‌پایان ‌عملیات ‌چاپ، ‌ورق ‌باید ‌داخل ‌کوره ‌قرار ‌گیرد. ‌قبل ‌از ‌کار ‌بایستی ‌ورق‌ها ‌کنترل ‌شود ‌تا ‌در ‌طی ‌مسیر ‌مشکلی ‌پیش ‌نیاید. ‌طول ‌کوره‌های ‌معمولی ‌حدود ‌۲۶ ‌الی ‌۳۳ ‌متر ‌است. ‌داخل ‌کوره ‌زنجیری ‌تعبیه ‌شده ‌است ‌که ویکت‌ها روی آن نصب شده ، ‌ورق‌ها ‌را ‌به ‌صورت ‌تک تک ‌در ‌طول ‌آن ‌به ‌جریان ‌درآورد. ‌اگر ‌ورق‌ها ‌روی ‌هم ‌قرار ‌گیرند، ‌به ‌دلیل ‌خیس ‌بودن، ‌خراشیده ‌شده ‌و ‌از ‌بین ‌می‌روند. ‌حرکت ‌ورق‌ها ‌در ‌کوره ‌به ‌صورت ‌اتوماتیک ‌انجام ‌می‌شود. کارهای ‌چاپ ‌شده ‌باید ‌با ‌همان ‌سرعتی ‌که ‌چاپ ‌شده‌اند ‌از ‌کوره ‌بگذرند ‌و ‌اگر ‌سرعت ‌کم ‌باشد ‌احتمال ‌سوختن ‌ورق ‌وجود ‌دارد.

۵/۵ - (۱ امتیاز)